精益生产论文

以前听说过精益生产，知道是丰田汽车公司首创的一种生产模式，对其细节却不了解，以为是一种很复杂的生产管理模式，也以为仅仅是一种生产方式。通过精益生产及六西格玛的学习，知道了精益的精髓在于“减少浪费，持续改善”，知道了精益不止应用于生产，还可应用于行销，服务，研发等诸多领域。通过学习，知道了六西格玛主要是消除波动，平衡，降低变异，提高客户满意度和提高企业的效益。
　　我的主要工作经历是从事产品设计开发。以前，从来没有想到精益同样可以运用于产品的设计开发。学习精益之后，回过目前我所在的研发部门的工作，其中有一些是符合精益的精神的，列举如下：
　　1.从设计就开始注重进行产品的成本控制，注重性价比。这一点，符合精益的减少浪费的原则，提供真正符合客户需求价值的产品，尽可能消除客户不需要的功能成本。这主要是由于市场竞争很激烈，逼迫我们不得不这样做，否则将被市场淘汰。对于如何做到在设计上做到减少浪费，正好符合客户需求，我觉得我们做的还不太完善，方式方法可能不是最合适的。
　　2.在产品设计开发过程中，有时采用“头脑风暴法”。采用头脑风暴法，往往会有较好的效果，特别是一些疑难问题以及与涉及与生产制造相关的问题。
　　3.设计的标准化模组。研发部门在产品的功能模组上形成了一些标准的平台模组，针对具体的客户产品应用，很方便快捷的从现有平台模组中组合改进应用，提高了产品的开发效率很产品品质的稳定性。
　　学习精益之后，按照精益研发的精神，检讨目前我们研发部门，在产品的设计开发流程上，不完全符合精益产品开发流程，还有相当不足的地方，主要如下：
　　1.市场机会与客户真实需求的准确定义。这部分是产品处负责，由产品处制订产品规格，研发部门据此设计。产品处与市场，用户的沟通，是否是最合理的？这是要打个问号的。产品处与研发部门的沟通也存在一些问题，产品处制订的产品规格经常变动，研发人员很被动。研发人员与市场，客户有脱节，没有真实的感受客户的需求。
　　2.客户的需求转化为产品开发规格，这部分是由产品处负责完成交给研发，研发工程师被动接受。应该由产品处，研发工程师共同确定比较好。
　　3.产品推向市场之后，实地测试和客户反馈信息做的不完善。这一部分做的比较被动。往往是等到形成客诉了，才获得反馈信息，有点滞后。应该先找一些关系较好的客户，先试用并实测后再推广，同时加强新产品在客户端使用状况的主动了解。
　　4.产品开发完成后向生产制造部门移交技术资料，存在较多的不创造价值的浪费工作。比如，制造部门要求提供详细的装配明细图，研发工程师往往需要花费较多时间来完成，生技工程师只是参考，另外编订工艺流程图指导生产人员进行生产。
　　因此，我觉得运用精益精神，可以在我所在的研发部门做一些改善工作。可以优先从客户需求转换为产品开发规格阶段开始，让研发工程师在这个阶段与产品处一起参与。尽量做到准确把握客户真实需求，从源头做到设计不浪费。

我擦！我要沙发！

LZ帖子不给力，勉强给回复下吧