人气 15372

精益生产:标准化作业介绍 [复制链接]

未知 2013-9-2 00:00:00
  本文以精益生产的标准化作业为主要讲题,讲解了标准化的定义、类型分类、作业顺序等。
          精益生产标准化定义:
          标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由TAKETIME(T.T)、作业顺序、标准手持三要素组成。
          精益生产标准化作业分为三种类型:
          ①普通型
          ②传送带型
          ③搬运作业型
          标准作业的目的:
          ⑴明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法。
          ⑵用作目视化管理的工具。
          ⑶用作改善的工具。
          前提条件:
          ①以人的动作为中心
          ②应是反复作业。
          标准作业和作业标准的区别
          标准作业是以人的动作为中心,强调的是人的动作。他由三个基本要素组成:T﹒T、作业顺序、标准手持。
          作业标准是对作业者的作业要求,强调的是作业的过程和结果。他是根据工艺图纸、安全规则、环境要求等制定的必要作业内容、使用什么工具和要达到的目标。
          作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则,标准作业应满足作业标准的要求。
          精益生产标准化的有关概念:
          1、标准:为在一定的范围内获得最佳秩序,对活动或其结果规定共同的和重复使用的规则、导则或特性文件。该文件经协商一致制定并经一个相关部门的批准。包括公司规定、现场5S、工艺文件、控制计划、标准作业三票等。
          注:标准应以科学、技术和经验的综合成果为基础,以促进最佳企业效益为目的。
          2、标准化:为在一定的范围内获得最佳秩序,对实际的或潜在的问题制定共同和重复使用的规则的活动。
          注:①上述活动主要是包括制定、发布及实施标准的过程。
          ②标准化的重要意义是改进产品、过程和服务的适用性,减少和消除贸易技术壁垒,并促进技术合作。
          确定标准作业的各项要素
          对有关标准作业的各项组成要素具体的决定由现场监督人员(组长、班长)进行。
          组长、班长对作业人员过去的工作业绩要十分了解,能够运用时间研究和动作研究的IE技术。本身对所制订的标准作业能完全掌握、理解。具有对作业者的培训、指导能力。
          1.T.T(TAKETIME节拍时间)
          所谓T.T,是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。它是由市场销售情况决定的,与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关。
          其计算公式如下:
          2.精益生产标准化作业顺序
          作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序。他是实现高效率的重要保证。
          作业顺序有好坏之分,好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序,因此是效率最高的作业顺序。只有深入生产现场进行仔细观察,认真分析作业者的每一个动作,把手、足、眼的活动分解,使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。(IE技术的应用)
          3.标准手持
          按照作业顺序进行作业时,为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品。
          决定标准手持的基本规则
          ①从作业顺序来考虑
          ②从有无设备自动加工来考虑
          4.循环时间:
          C.T(CYCLETIME)指作业者一个人进行标准作业时,毫不困难的、最快的一个循环的实际作业时间(包括步行时间,但不包括空手等待时间)。
          制订标准作业的顺序
          ①确定节拍时间(T.T)
          ②观测时间(人的纯作业时间,设备加工时间)
          ③制定工序能力表
          ④制定标准作业组和票
          ⑤确定标准手持数
          ⑥制定标准作业票
          
林小木木的天空 2019-5-27 13:12:11
啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊
回复

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 立即注册

QQ|手机版|精益人 ( 沪ICP备19004111号-1 )|网站地图

GMT+8, 2024-12-23 13:09 , Processed in 0.230262 second(s), 19 queries .

Powered by Lean.ren X3.5 Licensed  © 2001-2030 LEAN.REN