《8.拉动生产.ppt》精益生产资料之拉动生产资料免费下载

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【内容介绍】
精益生产之拉动式生产与看板管理体系深度解析
一、拉动式生产与推动式生产的核心差异
在制造业生产模式中，主要存在推动式生产与拉动式生产两种核心方式，二者在生产逻辑、物料流动及资源配置上存在本质区别，直接影响生产效率与库存水平。

推动式生产是一般制造业普遍采用的生产方法，其核心逻辑是 “以生产计划为导向”，前工序根据预设的生产计划进行生产，完成后将产品强制 “推动” 至后工序，无论后工序是否需要。这种模式下，各工序缺乏对后续需求的精准感知，容易导致工序间库存积压，当市场需求发生变化时，计划与实际需求的偏差会引发大量浪费，且问题难以快速暴露。例如，工序 1 按照计划生产后将产品推给工序 2，工序 2 完成加工后再推给工序 3，最终送达出货环节，整个流程中各工序仅关注自身生产任务的完成，忽视了前后工序的协同与市场需求的动态变化。

拉动式生产是丰田生产方式的核心组成部分，其核心逻辑是 “以后工序需求为导向”，仅当后工序需要时，才向前工序发出取件请求，前工序仅生产后工序取走的数量与规格的产品，形成 “后工序拉动前工序” 的生产闭环。为实现这一模式，在各工序后面会立刻设置 “商店”（即中间库存区域），用于存放前工序生产的、供后工序领用的产品。这种模式下，生产活动完全由市场需求驱动，物料流动与需求同步，能够有效减少库存积压，快速响应需求变化，同时让生产过程中的问题（如缺件、质量缺陷等）及时暴露，为持续改善提供方向。
二、看板方式的核心内涵与运作逻辑
（一）看板的定义与本质
看板是实现拉动式生产与准时化生产（JIT）的核心管理工具，其本质是 “可视化的需求与生产指令载体”。如同超级市场的运作模式：顾客（后工序）根据自身需求在货架（商店）选取商品（零部件 / 半成品），收银台（看板架）的售出信息（取件看板）传递给仓库（前工序），仓库根据该信息补充货架库存（生产与搬运）。在生产系统中，看板承载着 “何时生产（搬运）、生产（搬运）多少、生产（搬运）何种物品” 的关键信息，串联起前工序与后工序的生产协同，确保物料流动与需求精准匹配。
（二）看板运作的核心概要
看板的运作遵循 “需求触发 - 取件 - 生产 - 补充” 的闭环逻辑，具体流程如下：

• 后工序仅从本工序的 “商店” 中拿取看板指示数量的部件，同时将跟随送货箱的 “指示看板” 取下，换成 “取件看板”；
• 后工序利用取件看板，向前工序拿取已被使用数量的对应部件，确保前工序仅生产被取走的产品；
• 前工序根据取下的指示看板，仅生产被取走部件的被取走数量，生产完成后将产品与指示看板一起放入本工序的 “商店”，供后工序下次领用。
  

这一运作模式实现了生产与需求的同步化：后工序的取件行为触发前工序的生产行为，无需求则无生产，从根源上杜绝了生产过剩与搬运过剩的浪费。
（三）看板的六大使用规则
看板的有效运作必须严格遵循以下六大规则，这是确保拉动式生产落地的关键：

• 仅在看板被拿走后，后工序才到前工序去取件，避免无需求取件导致的库存积压；
• 前工序仅按被取下看板的数量和顺序进行生产，确保生产与需求的数量、优先级一致；
• 没有看板时，不生产、不搬运，看板是生产与搬运的唯一合法依据；
• 看板必须附在实物上，实现 “物与信息” 的同步流转，避免信息与实物脱节；
• 使用第一个工件时，需将其看板放入看板架，确保信息及时更新，便于后续追踪；
• 发生缺件时，每生产一个产品即向下一个工序传递，快速响应紧急需求，减少等待浪费。
  

三、看板的核心作用与分类体系
（一）看板的五大核心作用
看板作为精益生产的核心工具，承担着多重关键职能，是实现生产高效运转的重要保障：

• 生产与搬运的指示信息：看板承载的信息直接指导现场生产与搬运活动，无需额外的书面指令，确保信息传递的及时性与准确性，符合现场实际生产进度；
• 防止生产与搬运过剩：通过控制看板的数量，可精准控制生产与搬运的总量，避免超出需求的无效生产与搬运，降低库存成本；
• 明确生产优先顺序：前工序按照看板被取走的顺序组织生产，自然形成生产优先级，无需复杂的计划调度，确保紧急需求得到优先满足；
• 可视化管理工具：通过看板的流转状态，可直观把握本工序的生产能力、库存状况、人员配置合理性，以及后工序的作业进度与紧急程度，实现生产状态的透明化；
• 问题点表面化工具：看板运作模式下，工序间库存维持在最低水平，一旦出现缺件、质量缺陷、设备故障等问题，会迅速影响后工序生产，使问题无法隐藏，倒逼团队及时解决。
  

（二）看板的分类体系
根据功能与应用场景的不同，看板可分为多种类型，形成完整的分类体系：

• 取件看板：核心功能是指令后工序向前工序取件，包括工序间取件看板与外包部件取件看板。工序间取件看板需明确标注货号・品名、SD 编号、前工序放置场地、后工序放置场地、发行张数、容器及容量等信息；外包部件取件看板则需补充厂家名称、交货周期、交货时间、接货地点等供应商相关信息。
• 生产指示看板：核心功能是指令前工序进行生产，包括工序内看板与信号看板。工序内看板用于指导工序内部的生产活动，需标注工序名、SD 编码、品番・品名、后工程名、发行张数、容器及成品放置场等信息；信号看板用于批量生产场景，需明确材料放置场、基准数等关键参数，当库存低于基准数时触发生产指令。
• 特殊看板：包括临时看板、拉动看板、先行看板等，用于应对紧急订单、生产调整等特殊场景，具有灵活性与临时性的特点。
  

四、看板运作的前提：平准化生产
（一）平准化生产的核心内涵
平准化生产是看板有效运作的前提条件，其核心是 “将生产负荷均匀地分配到生产周期内，避免生产波动”。市场需求往往存在波动，若直接按波动的需求组织生产，会导致设备利用率不均、人员配置紧张、库存积压或短缺等问题。平准化生产通过调整生产计划，使一个时间段内的生产数量、品种分布相对均衡，即使实际出货数量存在波动，也能通过平准化计划实现稳定生产。
（二）客户平准化水平差异的应对策略
客户需求的平准化水平直接影响企业的生产组织，针对不同情况需采取相应策略：

• 以订单为基础制定企业自身的平准化计划，可按月度或周度实现平准化，并根据计划修正看板张数、每天计划生产数量、节拍时间与员工人数、库存基准等关键参数；
• 通过产品库存监控平准化计划与实际生产的差异，建立差异管理机制，及时调整生产节奏；
• 允许根据生产变动进行适度调整，但避免频繁变更计划，确保生产系统的稳定性；
• 采用平准化管理板作为实现平准化生产的工具，按生产顺序和时间进度检查生产状态，实时监控各产品的生产进度与看板波动情况。
  

五、看板周转数量的管理方法
看板的周转数量直接影响库存水平与生产响应速度，需通过科学方法计算与动态管理：
（一）看板张数的算出基准

• 取件看板张数：计算公式为 “取件看板张数＝[1 日销售数量 ×（ａ×（１＋ｃ）＋α）]÷（容器容量 ×ｂ）”。其中，ａ为交货日数，ｂ为每天交货次数，ｃ为延迟系数（过程周期时间），α 为安全系数增量（应通过持续改善尽量减少）。
• 生产指示看板张数：计算公式为 “生产指示看板张数＝[1 日生产数量 ×（取件间隔＋过程周期时间）＋α]÷ 収容数”。该公式综合考虑了取件间隔、生产周期等因素，确保生产指示与需求匹配。
  

（二）看板周转张数的动态管理
看板张数并非固定不变，需根据生产水平的变动进行动态调整。当市场需求增加、生产效率提升或过程周期时间缩短时，应相应调整看板张数，确保看板数量与实际生产需求相适应，避免因看板过多导致库存积压，或因看板过少导致生产中断。
六、按产品售出方式的三种生产形式
根据产品特性与市场需求特点，可结合看板管理形成三种不同的生产形式：
（一）A 型：后补充生产
后补充生产是最典型的拉动式生产形式，核心是 “根据后工序的取用情况补充生产”。各工序按后工序的取件看板组织生产，成品采用平准化的集中方式存放于出货场，生产活动完全由需求驱动，适用于需求相对稳定、品种较少的产品。其优势是库存水平最低，生产效率最高，能够快速响应需求变化。
（二）B 型：顺序生产
顺序生产以 “生产顺序计划” 为核心，结合总量控制看板组织生产。其特点是：①按照后工序拉动进行生产；②生产数量保持统一，确保各工序生产节奏一致。适用于品种较多、需求波动较小的场景，通过顺序计划与总量控制，在保证生产柔性的同时避免生产混乱。
（三）C 型：后补充和顺序的混合生产
混合生产结合了后补充生产与顺序生产的优势，前工序按生产顺序计划组织生产，后工序采用后补充方式取用产品，成品采用平准化集中方式存放，同时通过顺序商店与总量控制看板协调生产节奏。适用于品种多、需求波动较大的场景，既能保证生产的灵活性，又能通过总量控制确保生产系统的稳定性。
七、看板的十大周转方式
看板的周转方式需根据生产流程、产品特性、换产时间等因素灵活选择，以下为十种典型周转方式：
（一）工序内看板周转方式
后工序取走工件后，本工序按取下看板的顺序加工前工序产品，挂上看板放入本工序商店；从前工序取件时，用取件看板从前面工序拿取。通常，工序内看板可兼作取件看板，简化管理流程。
（二）信号看板周转方式
后工序按取件信号看板从本工序取走带看板的工件，取下的信号看板作为本工序生产指示看板；本工序按信号看板数量从前工序领取批量材料加工，完成后放入本工序商店，批量完成后将信号看板置于基准数量位置。适用于批量生产场景。
（三）通过工序内看板指示生产批次
产品被取走后，看板放入批次形成搁架，当数量累计达到启动线（红线）时，发出生产指示；每加工一箱挂上看板放入商店，从前工序取件每次一箱。适用于需控制生产批量的场景。
（四）批量对应批量的生产方式
后工序取走带看板的产品时，本工序将该看板作为前工序生产指示看板；前工序生产 1 个批次的过程周期时间，为后工序两次取件信号之间的间隔。适用于前后工序均为批量生产的场景。
（五）水车（辘轳）式周转方式
后工序从本工序取走某产品时，本工序从上上个工序商店取出该产品放入前工序指定位置，再从前工序取出加工后放入本工序商店；前工序库存数量固定，适用于热处理等需稳定生产的工序。
（六）隧道式周转方式
本工序某工位加工前工序指定位置的产品时，用下一个待加工产品的看板从上上个工序取出成品投放至前工序；前工序加工后放入该工位指定位置，通过交换通行票控制工位与数量。适用于多工位连续生产场景。
（七）后补充生产和计划生产混合指示
计划生产产品按交货期制作 B 看板插在日历板上，后补充生产产品的 A 看板回收后放入回收架；两类看板在平准化生产指示管理板上平准化后，发出生产指示。适用于部分产品需按计划生产、部分产品按需求生产的场景。
（八）组合生产周转方式
针对换产时间长、无法零星生产的场景，根据各产品日需求量、加工时间及换产时间，组合成换产时间最短的生产模式；制作生产指示管理板，按组合模式发送看板。适用于多品种、长换产时间的生产场景。
（九）单个型号专用加工线周转方式
无换产（换产时间≈0）的专用生产线，采用 “取走一个加工一个” 的方式，最小化库存；周转张数通过后工序取件间隔与节拍时间计算。适用于单一品种、大批量生产场景。
（十）定 — 定方式（定时不定量 — 定量不定时）
设定一天换产次数，每次生产一个型号的日需求量（批次规格）；日需求量多的型号采用定时不定量生产，日需求量少的型号采用定量不定时生产；加工顺序按换产时间最短原则组合。适用于换产时间长、型号多的生产场景。
八、看板管理的实施要点与保障
（一）实施要点

• 明确各工序的 “商店” 位置与库存基准，确保物料存放有序、取用方便；
• 规范看板的制作、发放、回收、流转流程，确保信息准确、传递及时；
• 结合生产实际选择合适的看板类型与周转方式，避免 “一刀切”；
• 持续优化看板张数，通过改善减少安全系数增量，降低库存水平；
• 加强全员培训，确保员工理解看板规则与运作逻辑，严格按规则执行。
  

（二）实施保障

• 建立平准化生产体系，为看板运作提供基础，避免需求波动导致的生产混乱；
• 推行可视化管理，通过看板架、生产指示管理板、平准化管理板等工具，实现生产状态透明化；
• 建立持续改善机制，针对看板运作中暴露的问题（如缺件、换产时间长等），及时组织团队优化流程、提升效率；
• 加强供应链协同，对外包部件供应商明确交货周期、看板要求，确保外部物料供应与内部生产节奏匹配。
  

九、总结
拉动式生产与看板管理是精益生产的核心组成部分，其核心价值在于 “以需求为导向，消除浪费，实现生产高效、灵活、低成本运转”。看板作为可视化的管理工具，通过明确的规则与灵活的周转方式，串联起前工序与后工序的生产协同，确保生产与需求同步；而平准化生产则为看板运作提供了必要前提，二者相辅相成。

在实际应用中，企业需结合自身产品特性、生产流程、市场需求等因素，选择合适的生产形式与看板周转方式，通过规范运作、持续改善，逐步优化生产系统，减少库存积压、生产过剩等浪费，提升生产响应速度与市场竞争力。同时，全员参与是看板管理落地的关键，需通过教育训练让员工理解精益理念与看板规则，形成 “按需求生产、按规则运作、持续改善” 的文化氛围，确保看板管理体系长期有效运行。

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