《现场浪费改善》现场浪费改善步骤学习资料免费下载

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内容介绍
一、浪费的概念

• 定义
  
  • 传统看法：材料、报废、退货、废弃物等。
  • 现代定义：从顾客角度出发，所有不增值的活动。
    
• 7 大浪费：库存、等待、工艺、运输、返工、过量生产、运动（“MUDA”，日语 “废物” 之意）。
• 设备的 6 大损失：因设备引起的停工时间、因组装、拆卸及调整带来的停工时间、空闲及较短的损失、运转速率降低、开车稳定前的损失、工艺损失（废料、返工及不合格），这些与 OEE 相关。
• 库存问题：库存被认为是万恶之源，其产生与运输问题、能力不足、协作问题、机器故障、供应商质量问题、生产线不平衡、计划性差、缺乏清洁工作、准备时间长、缺勤等多种因素相关。
  

二、寻找浪费的 4M 方法

• Man（人员）：围绕是否遵循标准、工作效率、解决问题意识、责任心、是否需要培训、经验是否足够、是否适合该工作、有无改进意识、人际关系、身体健康等 10 个方面寻找浪费。
• Machine（机器）：从设备能力、能否按工艺要求加工、是否正确润滑、保养情况、是否经常出故障、工作准确度、设备布置、噪音、设备数量、运转是否正常等 10 个角度排查。
• Material（材料）：涉及数量是否合适、是否符合质量要求、标牌是否正确、有无杂质、进货周期、浪费情况、运输是否有差错、加工过程是否正确、设计是否正确、质量标准是否合理等 10 项内容。
• Methods（方法）：包括工艺标准是否合理及是否提高、工作方法安全性、能否保证质量、是否高效、工序安排、工艺卡是否正确、温度湿度、通风光照、前后工序衔接等 10 个问题。
  

三、改善的概念

• 指全体员工在各自工作区域内进行的小规模、持续、增值的改变，以产生积极影响。
• 核心思考：是否可以消除浪费；如果不能消除，可否减少；消除和减少后会出现何种现象；什么、有多少、怎样变好。
• 目标：使操作变得更容易、更方便、更安全、更稳定。
• 五要素：持续不断地变化、更便利地、更安全地、思考、更容易地、更稳定地。
  

四、改善的七大指标
    质量、生产效率、在制品数量、面积、周转时间、零件品种、安全。
五、改善的基本原则

• 抛弃固有的传统观念。
• 思考如何做，而不是为何不能做。
• 不找借口，从否定现有的做法开始。
• 不求完美，马上去做。
• 立即改正错误。
• 从不花钱的项目开始改善。
• 遇难而进，凡事总有办法。
• 问 5 次 “为什么？”，找出根本原因。
• 众人拾柴火焰高。
• 改善无止境。
  

六、改善的流程

• 找到浪费 / 收集数据。
• 确定预计结果 / 找到方案。
• 实施方案。
• 评估结果。
• 标准化。
• 防止再发生。
  

七、PDCA 循环与改善

• 计划（Plan）：明确管理工作目的、现状，确定目标、实施方法、负责部门、期限及工作分派。
• 行动（Do）：进行工作说明与教导、任务分派，依计划执行并排除困难与障碍。
• 检讨（Check）：关注工作进度、成果、存在的缺失及值得推广的事例。
• 调整（Action）：将成功部分标准化，形成后续行动准则，对不足点提出修正并实施，明确尚待解决的问题、下一步工作选题及必要的奖惩。
• 改善与 PDCA 循环结合，通过不断的 PDCA 循环，实现从目前状况到改善后状况的提升，并进行标准化。
  

八、改善的优先顺序
   以成本和是否容易达到来决定，优先顺序依次为：人、方法、物料、机器。

下载地址
链接: https://pan.baidu.com/s/18i7GNac_FGmkzZxy2VuhEw
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