8D系列精讲 | 1.4 8D不仅是问题分析报告，更是质量思维

在制造业，8D报告的使用率非常高，我们在生产中遇到的大大小小的各类问题，几乎都能用8D的方法来寻找解决方案。

到底怎么样才能做好8D？

本专栏将对8D进行系统学习，从为什么要做8D报告，到8D分析每个步骤的注意事项，结合案例，带入应用，帮助各位质量人更好地成长学习，升职加薪 ：）

黑格尔说的好，“人们从历史中学到最大的教训就是，人们从来就不吸取历史教训”。 我想这句话放在工厂质量管理上，同样适用。 因为我们经常会看到同样的问题、类似的问题反复发生。

举个简单的例子：一台显示器IPS屏幕漏光，分析问题是:液晶屏收到了挤压。

很多人在写这份8D报告的时候只会在原因分析中简单的写上"液晶屏收到了挤压", 接下来的纠正预防措施就没有东西写了，只好应差式地写上"加强QC检验"， "生产过程全检"。

这种敷衍了事的8D报告，不单单是写的人痛苦，客户也绝对不会满意。更不可能揭示问题根源，继而找出长期的措施，那结果一定是问题的再发生。

不会写-写不好-不想写-敷衍写反复横跳，很多质量人一听说要写8D报告就开始“头晕目眩”，不是8D本身难，难的是人员传统观念的转变。

重复发生的问题，我们已经有意识去运用8D分析法，但因为不重视这个常用工具，我们很难通过8D深挖问题的根本原因，继而根据这些根本原因，去制定相应有效的纠正措施及预防措施，通常都是在头痛医头，脚痛医脚，表面上，问题解决了，但是过一段时间，它又来了。

当然这并不是说8D就是万能的，没有什么是万能的，一切就看你怎么运用。

?

#  8D的成功离不开团队合作

我们都知道8D报告又叫团队导向问题解决法，适用于解决一些或简单或复杂的问题。为什么要组成一个团队去解决问题，难道一个人就不能做8D分析吗？一个人当然可以，实际上目前很多公司都是一个人在做8D报告，不光是8D报告，还有一个人做FMEA，一个人做PPAP。放眼整个制造行业，这似乎都是再正常不过的事情。但是这样做的结果往往是，分析报告总也做不好，文件经过无数次的修改、提交，还是经常被客户否定。

往往有价值的东西，是需要集合众人的智慧去不断打磨。没有任何一个人，能够洞悉全局，对整个生产过程的方方面面，做到了如指掌，人力有时尽。一个人埋头做事，跟一群人出谋划策，结果肯定是不同的，8D中头尾两个D都是讲团队：建立团队和完成后的祝贺团队，也就知道团队的重要性了。

* 海岸线科技8D工具适配不同管理模式，智能推荐合适的小组成员，科学分析，深挖问题更多潜在根因

如果大家从一开始就能重视8D，即便真的只有自己来完成报告撰写，在过程中也会主动想办法去跟其他部门成员沟通，站在全局的角度去思考问题，这何尝不是另一种团队协作的表现呢。所以我们必需要学会利用集体的智慧来帮助我们，更快、更好、更全面的解决问题。

#  做好8D报告，态度远比方法更重要

一般我们启动8D报告，往往是有客诉产生了，因为客户提出了要求，我们不得不响应。久而久之，做8D报告变成了一件非常被动的工作，所以做起来异常纠结。其实这种想法是错误的，我们需要转变观念，做8D报告的最终目的并不是为了应付客户的投诉。

8D分析报告不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源，继而找出长期的措施。我们做8D报告的核心目的是要防止相同或相似问题的再次发生，因为有了之前的经验，我们也不会再犯类似的错误。不光当前的问题被解决了，后续也不会再出现类似的问题。

长此以往，这对于一家企业来说，有百利而无一害。不仅能够降低生产成本，提高产品合格率。还能增加客户对我们的信赖感，拿到更多生产订单。

因为做了，跟做好，是两个概念，或者说，态度远比方法更重要。

由此不难看出，通过一份8D报告，不仅可以看出一个质量人、一个质量团队的思维深度，再延伸点就是一家企业的质量管理能力。

所以不一定非得等到客户发现了问题，提要求了，才去被动的做8D这件事，更不要把它看作是应付客户的工具。对于日常出现的很多问题，我们都可以主动的通过8D的方法来寻找解决方案，要让措施从反推到内置，让经验知识沉淀固化，应用到后续的生产当中，不断优化提高我们的制程能力。增强企业的市场核心竞争力！