8D系列精讲 | 1.3 80%的人都认为这个步骤最难

在制造业，8D报告的使用率非常高，我们在生产中遇到的大大小小的各类问题，几乎都能用8D的方法来寻找解决方案。

到底怎么样才能做好8D？

本专栏将对8D进行系统学习，从为什么要做8D报告，到8D分析每个步骤的注意事项，结合案例，带入应用，帮助各位质量人更好地成长学习，升职加薪 ：）

人人皆知8D能解决什么问题，或者也能把8D的步骤说个头头是道。但是想真正掌握8D，光能说出步骤是不够的，还得真正去理解它的精髓。

#   8D报告既简单又困难

从表面来看，8D报告其实就是简单的8个步骤，花几分钟的时间就能将一个问题用8D报告的步骤讲一遍。

举个例子：

接到客户投诉反应LED屏有漏光的问题，这件事影响可不小。于是公司紧急成立问题分析小组，商讨一下解决对策。简单地将问题描述给其他成员，大家坐在一起讨论：先出个紧急措施，安抚一下客户、内部出货前先做个全检、客户那边派人过去协调一下、将有问题的产品带回来研究等等。

事态得到控制后，我们就需要着手调查问题究竟出在哪里。于是各个部门的人进行了激烈讨论，最后终于确定了原因：胶框结构存在设计缺陷，没有设计限位，导致胶条产生位移从而引起鼓包。问题既然找到了，那就要去解决。修改设计图纸，在胶框两侧增加卡位来防止胶条左右晃动。经过质检部门验证，解决方案的确有效，同类问题也不会再发生。

最后，大家将经验总结一下，同步FMEA、控制计划，更新SOP、员工统一培训。事情安排好之后，将报告整理一下发给客户，对方也比较认可，众人皆大欢喜，终于能够松口气庆祝一下了。

这样看下来，整个8D过程是不是还挺简单？那为什么很多人在实际操作过程中，会感到无比纠结呢？8D报告究竟难在哪里？带着这些疑问，我们继续往下看。

就上面的案例来看，找到问题发生的根本原因似乎很容易，大家坐在一起复盘一下自己部门的工作环节，从结果倒推过程，最终锁定设计缺陷。但如果你了解整个分析过程的话，大概率就不会这么认为了。要知道，通往真相的路上，你可能会遇到无数条岔路，选择不同结果自然也会不同。

这就是为什么上篇在讲8D报告第二阶段-深入分析时，强调了做好8D难就难在第四步-根因分析。8D报告不像是实物工具，立马就能直观的发现问题并解决，它更多的作用是给我们提供了一种解决问题的方法。如果你想既快又好的解决问题，核心还得靠经验积累。确定根本原因的过程，我们需要借助集体智慧来攻克难关。

还是用上面的案例说明，我们在分析问题的时候常常会遇到这样的情况：LED屏漏光，生产部门说，就以往经验，这一看就是操作工没有按标准流程作业，撕背胶的方法不对，导致有气泡混入。操作员听后觉得十分委屈，反映说，这一批次的胶条做工差，粘性差，根本无法完全贴合。然后大家再齐刷刷看向采购部门，采购经理不干了，立马跳出来反驳……好好的根因分析大最后都变成了部门之间的吐槽大会。为了找出根本原因，部门间矛盾频发，质量部不得不常常出面协调，多次小心翼翼的沟通排查，最后终于找到真因：产品设计存在缺陷。

不难看出，从一开始的提出问题，到找出问题的根本原因，这中间并不如想象中顺利，甚至可以用坎坷来形容。对于同一个问题，不同角色立场的人，会提出不同的看法，此时的任何决定，都会带来不一样的结果。比如未按标准流程作业，那我们需要的是加强员工培训；胶条质量差，那就得考虑是否要更换供应商。这就是不同决定引发的不同结果。如果定位错误，那问题自然也得不到最有效的控制。

只有反复推敲验证，找到真因，方可有效解决问题。一份8D报告，如果连真正的根本原因都没找到，其它改善措施又有什么用呢？