常林集团精益生产促进效益提升

　　多年来，山东常林集团注重强化企业的科学化管理，在公司内部逐步推行精益生产和“5S”管理，并把精益生产和“5S”管理工作向纵深发展，取得了较好的效果。2006年山东常林集团在公司内全年共组织12次“5S”活动日，为公司各单位5S工作建立了相互学习的平台，使公司各单位5S现场有了很大的进展。各车间自主改善蔚然成风，小改小革项目层出不穷，2006年公司全年共收到各类改善提案1375份，采纳提案1247份，节约资金600多万元。
　　设备管理的好坏是精益生产实施是否成功的关键，山东常林集团结合公司设备的现状，由精益生产处全力推行TPM先进的设备管理方式。首先加强了全员培训，组织员工学习TPM维护保养知识，全年培训达100多课时，共培训员工500余人。其次以重点车间为试点单位，试点车间设立样板班组，层层递进，把每台设备管理分解到个人，实施自主保养和计划保养，提高了员工参与设备管理的积极性，真正做到“我的设备我管理”。设备自主保养率100%。对日常设备故障率高的设备实施了计划保养，计划保养设备共60多台，大大降低了设备故障率，不仅为公司节约了大量资金，更重要的是让员工掌握了设备的润滑原理和维修技能。同时，山东常林集团通过开展“精益生产项目改善比赛”活动，发动全员参与企业精益生产中精益项目的改善，不但在很大程度上降低了企业的生产和劳动成本，提高了企业的生产效率，而且也提高了广大员工进行技术革新和技术改造的积极性。同时山东常林集团还在全公司范围内召开专业技能技术比武活动，通过技术创新、技术比武、岗位练兵等形式，全面提高了企业员工队伍的工作积极性和整体素质，为企业培养一支技艺精湛、爱岗敬业的高技能人才队伍奠定了良好的基础。为企业产品的研发和生产提供了有力的保障。
　　在大力推行精益生产和“5S”管理的过程中，山东常林集团对产品质量的形成进行了重新定义：树立产品质量是设计出来的，产品质量主要是由生产者个人来保证的，而检验的任务是防止出现不合格产品，不是简单的查出不合格产品。山东常林集团加强了技术设计和工艺、工装、量具的保证能力，培训员工对质量责任的意识，提高员工操作技能和设备维护水平，要求员工100%向下道工序提供合格产品，使公司产品的质量达到100%合格。
　　山东常林集团在公司内部系统全面地推行精益生产管理模式，千方百计提高企业的生产效率，彻底排除浪费，采取开源与节流并举的措施，确保降低成本。
　　精益生产和“5S”管理，不仅规范了企业的管理，为企业创造了良好的经济效益，而且使山东常林集团争创名牌工作取得了显著成绩。山东常林集团“沭河”系列农机产品先后被评为“山东省名牌产品”、“山东省免检产品”、“中国机械工业名牌产品”、“中国名牌产品”和“国家免检产品”；“沭河”商标被认定为“中国驰名商标”；“迈金农”、“英宝”牌系列复合肥双双被国家质检总局认定为“国家免检产品”；工程机械产品先后被评为“山东省名牌产品”、“中国质量万里行质量信誉跟踪服务品牌”，2003年压路机的产销进入国内行业的前四强，使山东常林集团成为工程机械行业的一匹黑马。2006年“常林德宝”牌系列压路机被国家质检总局认定为“国家免检产品”。

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