一个基于价值流图分析的精益改善案例

要实施精益生产却无从下手，这是很多企业都会遇到的问题，所以了解自己价值流真正的状况，对于企业持续改进，实施精益生产来说是十分重要的。

文章以某重型汽车公司车身厂车门区精益改善为例，在改善过程中应用价值流图析技术，对车门区进行了布局、作业、物流等方面存在的问题进行了全面分析，并进行了车门区改善方案的设计，通过实施取得良好的效果，旨在为企业提供一种基于现场的实施精益生产的有效途径和方法。希望能帮助企业在实施精益生产过程中更好的发现产生浪费的根源并消除之，以提高企业的竞争力。

精益改善是利用现有的设备、人员、材料，通过对现场布局、作业方式、物流配送的优化，以达到提高效率、降低劳动强度、提升产品品质。精益改善是精益生产在微观(生产) 领域里行之有效的办法。

只有在生产过程中的每一环节做到最优、最简，才能使整个生产系统形成精益生产模式。这次我们以车门总成区为例，对车门总成区改善方案进行了设计， 并进行了实施，在这次设计过程中我们应用了价值流图析技术。

1.价值流和价值流图析技术

我们先介绍一下价值流和价值流图析技术。所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程。

价值流图析研究的是生产流，它是指将现场观察到的生产流中物料和信息的流动情况用简图描绘下来，对其进行分析找出产生浪费的原因，并应用精益生产原理提出改进方案，然后对生产过程实施改进的系统技术。

价值流图析技术是帮助你分析整个价值流的一个强有力的工具，它可以使整个价值流——通常是纷乱复杂的，变为可视的一张价值流现状图，使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除。这种改进不仅能够消除浪费， 而且能够消除浪费之源，使之不至于卷土重来，从而提高企业的竞争力。

通过在现场长时间观察、询问物料和信息流动情况之后， 并结合绘制价值流图要求，我们绘制了车门总成区现状价值流图（如图 1）。通过现状价值流图我们不难发现车门区生产存在两个突出的问题，第一，创造价值时间占生产时间的比例太少，说明物料在生产线旁呆滞的时间长；第二，各工位之间有大量库存，说明车门生产过程中物料没有流动起来， 是一种推动式的生产。这是我们通过价值流图技术发现的最核心、最有价值的问题。精益思想的五个原则之一：使价值不间断地流动。发现的这些问题也是与精益思想原则相违背的。

图 1

为了使价值不间断的流转，我们接着对车门总成区的现状布局做了调查，绘制了现状布局图（如图 2）。通过布局调查我们发现 2 号胎具和固定电焊机的顺序有问题。按照常规原则布局和工艺应该是统一的。按照工艺加工产品应该先上点焊机接下来上 2、3 号胎具，而现状布局是固定点焊机在2、3 号胎具之间。这样我们又发现了布局上的问题，这个布局使车门生产过程中出现了“逆流”。这与精益生产当中“工序流畅化”原则相违背。

图 2

面对这些典型的问题我们首先绘制了未来价值流图（如图 3）。绘制未来价值流图明确了改善的方向，就是要使“物” 在加工过程中流动起来，消除工序间的库存。实施工序流畅化，消除搬运、堆积、寻找、等待等浪费。

图 3

2.设计方案

我们设计了布局改善方案（参考图 2）。布局方案主要是设备和物料布局。设备布局就是将 2 号胎具向北移 5.3 米，固定电焊机向南移 2.3 米，3 号胎具向北移 1 米，其它不变；物料布局根据就近原则摆放。这个布局是按照工艺先后顺序和“物”流动的方向排列设备的。布局改善设计方案也为作业改善方案设计打下了基础。

我们又设计了作业改善方案。根据布局和实际情况将作业分为两部分，第一部分作业为备料过程，顺序为车门外板翻边（翻边胎具）、定位外板加强板（固定点焊机）、点焊螺母板和修整拉手加强板，翻边作业和固定电焊机作业是直接传递，完成后放在 3 号胎具旁；第二部分作业车门加工作业，点焊内板加强板（固定点焊机）、焊接玻璃托架（2 号胎具）、涂胶、内外板结合（3 号胎具）、压边（包边机）、打磨、补焊，这个作业过程是连续流动的。

最后对物流配送方案进行了改善。按照物料布局和规定的容器给车门区进行按需配送。这样我们完成了布局、物流、作业三个方面的改善设计。

通过布局、物流、作业三个方面的改善之后设备的稳定性成为车门区正常生产的关键因素。为了提高设备的可动率，第一我们制定清扫基准书，也就是注重设备平时的保养，通过平时保养把设备的“小毛病”及时消除；第二加强备件的储备，对易损件定期更换；第三设计重点设备（包边机）抢修方案。在设备上通过三个方面的改善可以保证设备的稳定性、提高设备可动率。

3.改善效果

经过前期全面的调研，对各个方面进行分析、讨论最终确立了改善方案，在各相关科室、车间和改善区员工的配合下改善方案得到了很好的实施，最终取得了良好的效果。

1）生产效率提升

通过实施改善可以提高作业效率、减少作业过程中的搬运浪费、磕碰、划伤，降低了工人的劳动强度。改善前作业345 秒，改善后作业 298 秒，最终效率提升 13.6%。

2）降低劳动强度

表 1 在制品搬运距离对比表

3）资金占用下降

改善前现场资金占用 25361.5 元，改善后现场资金占用201937.2 元，下降了 25.6%。

4）线旁定置率达 100%，增强现场目视化效果

我们不但对线旁零件进行了三定，粘贴零件标识卡，而且整理、整顿了 X3000 车门区，提高了 X3000 车门区目视化效果。

5）产品品质提升

通过定置不合格品存放区，防止良品与次品混装；通过质量改进方案和标准作业的实施。

4.小结

在这次改善过程中使用了价值流图析技术和精益生产技术。改善作为推行精益生产的基础，也是生产经营活动改良的基础，改善具有重要的意义。精益改善就在微观领域内推行精益生产方式，就是以现场实际出发应用一些工具和方法对一些不合理的，不方便，不必要的进行改善。改善的目的就是降低成本、提高效率、缩短制造周期、在工序内保证品质；降低直产工人劳动强度。这次精益改善对推行精益生产具有借鉴意义。