每月节省1000美金的物流成本，减少占压资金2万美金，汽配...

客户是襄阳市的某汽车配件企业，2017年开始与英国的Perkins开展项目合作，主要销售皮带轮产品。但自2020年开始，由于海运市场的巨大波动，企业内部的供应链紊乱，导致客户不仅订单量下滑了15%，利润率也出现了下降。

如何提高库存周转率，实现供应链上下游的高效衔接？如何避免物流、仓储和包装等环节的非必要成本继续蚕食利润？

悦信的精益化供应链管理为客户带来全面的解决方案。

01全方位诊断，发现问题所在

通过悦信的全方位诊断发现4个影响成本和利润的问题：

• 产品型号多达50种，规格型号多，且内包装不统一，内包装多达15种；
• 由于型号多，各种型号的需求量不一致，很难精准判断海外需求量，导致发货计划随意，按照12周保有海外库存，造成海外仓储冗余，占压资金；
• 发运形式基本以拼箱模式为主，由于公司制度要求，海运与仓储两部分业务拆分，分别交给不同供应商负责，增加了拼箱公司目的港拆箱环节，导致物流环节增加，物流成本居高不下；
• 由于工厂内部管理问题，生产部门与物流部门沟通脱节，物流节奏与发货频率无法形成高效配合，导致单次发货成本低，但综合费用高；
  

02针对性优化升级，解决问题

针对上述4个问题，悦信对客户的物流供应链进行优化升级：

针对内包装种类太多的问题，进行测算改善，将原本的15种内包装统一成1种，并在改善后植入悦信定制开发的FAM前端管理系统，实现分拣、单据的一体化作业。

悦信优化后：

• 降低了内包装的采购成本；
• 降低了拣货的错误率，提升了拣货效率；
• 提升了货物装载率；
• 优化物流管理人员流程，结合悦信的FAM自动货物拣选和制单系统，实现了流程一体化，大幅度降低了物流人员的管控难度；
  

针对产品型号多，仅靠人工计算客户需求和海外仓消耗难度大的问题，通过悦信为客户量身定制的FAM需求预测和消耗分析系统，大幅度改善了由于之前上下游脱节导致的低效运输。

悦信优化后：

• 由之前两人三日完成的测试改善为单人次快速计算消耗和补货结果，提升工作效率；
• 为工厂的原材料采购，生产和备货提供准确的数据支持；
• 海外库存缩减为6周，大幅降低了项目运营中的资金占压；
  

针对业务拆分导致物流环节增加，运营成本增加的问题，悦信对业务流程进行分析和优化，让客户的货物与其他进入悦信保税库的客户共同使用悦信自营的拼箱服务，货物抵达目的港后直接在终端仓库拆箱，待末端配送。

悦信优化后：

• 节省了10天左右的运输周期；
• 由于二次拆箱环节的优化缩减，整体运输成本节省超过20%；
  
  

针对工厂内部管理紊乱，生产部门与物流部门沟通脱节的问题，悦信向客户提供VMItrac系统服务，让客户在产品预测、库存消耗、拣货备货方面均实现了系统化升级，通过实时性的数据打通了物流与生产之间的壁垒。

悦信优化后：

• 有效提升了内部管理效率，物流和生产高效衔接，实现最优运输方案；
• 对整体物流费用进行有效的预算和决算，便于成本管理；
  

通过悦信的全方面诊断和整体的优化，为客户节省了1000美金/月的物流成本，减少占压资金2万美金，缩短响应周期至少10天。

悦信一直致力于汽配领域进出口的供应链管理，提供供应链方案设计、供应链智能系统的开发应用、海外仓管理及服务和海外质检返修的一体化的汽配行业出海的解决方案。通过深耕汽配行业的专业沉淀，为客户解决在供应链中面对的各项疑难杂症，真正实现降本增效！