1.准时化生产(JIT) Just in time.准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。 2.单件流 One piece flow. 尽管JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3.看板管理(Kanban) 看板管理是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和物流看板。 4.零库存管理 Zero Stock. 工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对QCD“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5.全面生产维护(TPM) Total Productive Maintenance. 以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6.运用价值流图来识别浪费 创造价值是生产的出发点,生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7.生产线平衡设计 (Balanced Design) 运用生产节拍TaktTime精确计算生产效率,由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8.拉动生产系统与补充拉动系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。 9.降低设置时间(Setup Reduction) 为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10.持续改善(Kaizen) ContinuousImproving,当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。 精益生产十大准则 一、消除浪费: 减少七大浪费,优化班组管理。 人人在做精益,返工就是浪费。 二、提高效率: 不做无效之功,每天须有提升。 效率带来效益,记住高效勤奋。 三、优化成本: 成本贯穿经营,生产就要合理。 技术V A V E ,采购联动库存。 四、标准化作业: 看板一目了然,标准伴随操作。 流程处处合理,记录可追可溯。 五、稳定质量: 源头得到监测,过程重点控制。 产线制作良品,全面持续改进。 六、安全整洁: 牢记安全红线,现场干净整洁。 穿戴防护规范,定置定位清晰。 七、协同运作: 布局就要正确,事事相互关联。 指挥有条有理,个人服从团队。 八、改良习惯: 上班就要进步,养成良好习惯。 积极主动工作,提高自身素养。 九、改善思维: 办法驱走困难,绩效起于创新。 常常洗洗头脑,不学就会退步。 十、顾客认同: 运营不为审核,坚持提升性价。 一流品质服务,做得顾客感动。
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