喷涂Painting line生产线OEE如何合理的计算呢？

英语版 English version
1. General / objective
This document governs the use of the figure "OEE". It identifies examples that are intended to ensure to achieve a uniform standard in all plants.
2. Area of validity
National and international production sites. Application in all production systems with cycle times.
3. Description / contents
3.1. basic
3.1.1. calculation formula OEE

3.1.2. gross scheduled working time
English content
1. General / objective
2. Area of validity
3. Description / contents
3.1. basic
3.1.1. calculation formula OEE
3.1.2. gross scheduled working time
3.1.3. break.
3.1.4. cycle time:
Table of contents
Conforms to the planned work within a week and includes breaks. The time here is dependent on the planned shift model.
Requirements of the planning layer within the current week will be charged to the OEE, if they affect the desired output in any way.
Example for one day:
3 Shifts: 1440 minutes gross working time
2 Shifts (2* ( 8 hours + 30 minutes break): 1020 minutes gross working time
1 Shift (8 hours + 30 minutes break): 510 minutes gross working time
For the whole week:
2 shift on 6 days of production
Gross working time = 6 * 1020 minutes = 6120 minutes
3.1.3. break.
Legal time for break. 30 minutes in one shift.
3.1.4. cycle time:
This is specified by the manufacturer as part of a machine capability analysis (MCA) is verified. When changing cycle time, clock time loss by adjustingthe cycle times after consultation with the Department global plant processes is possible.
The cycle time is not the time, which is in the work plans in SAP (standard times for employees). Times as when equipping machines, distribution timesetc. are not part of the cycle time.
It is possible when considering the cycle times to form groups of types.
3.2. Examples:
It is included within the planned production stoppage at any time in the gross working time.
example 1: the machine is working during the break.
decision: The time is not deducted from the gross working time.
example 2: We have a new product to trial on a machine that will need programming and adjustments made during the trail and so will not be within thecycle time but we have planned the trial in advance so we know we will be taking time from normal production time to do the trial.
decision: The time is not deducted from the gross working time and have a negative effect on OEE.
example 3: A machine runs on two shifts but sometimes we only need to run one and a half shifts to meet requirements.
decision: The time is not deducted from the gross working time and have a negative effect on OEE.
example 4: We have a planned maintenance activity to do on the machine and need to do this during the working production week
decision: The time is not deducted from the gross working time and have a negative effect on OEE.
example 5: the machine has a down time for more than one shift.
decision: The time is not deducted from the gross working time and have a negative effect on OEE. The OEE can be 0% until the machine is working.
example 6: the machine has a down time for TPM acitivities at the end of a shift.
decision: The time is not deducted from the gross working time and have a negative effect on OEE.
example 7: TPM activities are on Saturday evening or Sunday.
decision: The time is deducted from the gross working time.
3.3. OE/OEE for the measurement of Painting Lines:
For the paint shop is the key figure the Overall efficiency (OE) if there is no possibility to evaluate the loading matrix. If there is a possibility the methodto measure the paint shop is done by the Overall Equipment Efficiency (OEE). In the follow document these figures are explained.
3.3.1. formulas
Attached are the formulars for the OE and OEE.

* The ammount of trolleys is calculated in regard to the shift model. If there is a one-shift production planned the time is based on 450 min productiontime - 30 min for the legal break = 420 min.
3.3.2. Explanation of the factors in the formular
In the following the factors for the calculation are explained:
The maximum count of trolleys per time unit are calculated by the following way.

The maximum speed depends on the speed the painting line is possible to reach in the bottleneck of the machine. The bottleneck could be for exampletrough the oven. In case of different speeds the average should be used.
The factor distance between the trolleys is in the attached illustration explained:

The effectiveness factor of loading shows the percentual used area of an trolley. In case of 3m? of possible loading and 1,5m? of used area theeffectiveness is 50%. The target is a high utilization of the loading space. The formula is attached explained:
The interaction between the utilization of the area and the maximum usable area is shown in the illustration ahead.

5. Associated documents
6. Additional links
TRANSLATION VERSION MISMATCH: German: 3 -- English: 2

德文版 Germany Version
Deutscher Inhalt
1. Allgemeines / Ziel
Dieses Dokument regelt den Umgang mit der Kennzahl ?GAE“. Es werden Beispiele aufgezeigt, die dafür sorgen sollen einen einheitlichen Standard inallen Werken zu erzielen.
2. Geltungsbereich
Nationale Produktionsstandorte. Anwendung bei allen getakteten Anlagen.
3. Beschreibung / Inhalt
3.1. Grundlagen
3.1.1. Berechnungsformel GAE

3.1.2. Geplante
Bruttoarbeitszeit
:
Entspricht der geplanten Arbeitszeit innerhalb einer Woche und beinhaltet die Pausenzeiten. Die Zeit ist hierbei abh?ngig vom eingeplantenSchichtmodell. Die Planung findet i.d.R. in der Vorwoche statt.
Anforderungen der Schichtplanung innerhalb der laufenden Woche gehen zu Lasten des GAE, sofern diese den gewünschten Ausstoss in irgendeinerWeise negativ beeinflussen.
Beispiel für einen Tag:
3 Schichten: 1440 Minuten
Bruttoarbeitszeit
2 Schichten (2* ( 8 Stunden + 30 Minuten Pause) ): 1020 Minuten
Bruttoarbeitzeit
1 Schicht (8 Stunden + 30 Minuten Pause): 510 Minuten
Bruttoarbeitszeit
Auf die Woche gerechnet:
Die Steuerung plant 2 Schichten an 6 Produktionstagen, um das Auftragspensum zu erfüllen:
Bruttoarbeitzeit
= 6 * 1020 Minuten = 6120 Minuten
3.1.3. Pause:
Festgelegte, gesetzliche Pausenzeit innerhalb der
Bruttoarbeitszeit
. Dies sind i.d.R. 30 min t?glich bei einer Schicht, 60 min t?glich bei zwei Schichten und90 Min t?glich bei drei Schichten.
3.1.4. Taktzeit:
Diese ist i.d.R. vom Hersteller angegeben und im Rahmen einer Maschinenf?higkeitsuntersuchung (MFU) verifiziert. Bei ver?nderten Taktzeiten, durchTaktzeitverlust ist eine Anpassung der Taktzeiten nach Rücksprache mit der Abteilung für zentrale Werksprozesse m?glich.
Die Taktzeit ist nicht die Zeit, welche in den Arbeitspl?nen in SAP (Vorgabezeiten für Mitarbeiter) steht. Zeiten wie Rüsten, Verteilzeiten etc. sind niemalsTeil der Taktzeit.
Es ist m?glich bei der Betrachtung der Taktzeiten Gruppen für Typen zu bilden.
3.1.5. St?r-/ und Stillstandzeiten (SuS):
Die Fehlercodes für die Aufnahme der SuS sind für jede Anlage anzulegen. Die Eintragung und Auswertung geschieht m?glichst über einestandardisierte Datenbank oder abweichend über standardisierte Excel-Dateien.
Es wird unterschieden zwischen organisatorischen geplanten St?rungen (gelb im Bild), organisatorisch ungeplanten (blau im Bild) und technischenSt?rungen.
Die organisatorischen St?rungen sind für alle Werke identisch.

Die technischen St?rungen sind werksübergreifend m?glichst identisch.
Dies bedeutet, dass z.B. Salvagninis oder Sch?umanlagen gleiche Grundfehler haben, welche durch werksspezifische Fehler erg?nzt werden.
Diese k?nnten z.B. bei den Sch?umanlagen sein:
Ventile verstopft
Mechanische St?rung des Sch?umkopfes
Elektrische St?rung der Steuerungseinheiten etc.
Das Ziel der SuS Aufschreibungen ist es, die gr??ten Potentiale zu erkennen und dadurch Verschwendungen (Abbildung) nachhaltig zu eliminieren.

Die Stillstandgründe werden für diesen Zweck in Form eines Pareto-Diagramms (Abbildung) aufbeitet. Diese werden durch die Gruppe der Fertigungund die Instandhaltung bearbeitet. Im Rahmen einer Ursachenanalyse werden L?sungsans?tze erarbeitet. Hierbei werden diese in einem TPM-Probleml?seblatt eingepflegt und verfolgt.

3.2. Beispielsituationen:
Es wird jeder Stillstand innerhalb der geplanten Produktionszeit (abh?ngig vom Schichtmodell) in die
Bruttoarbeitszeit
aufgenommen.
Fall 1:
Die Maschine l?uft auch in der Pause weiter.
Entscheidung:
In diesem Fall wird die Pause nicht von der
Bruttoarbeitszeit
abgezogen. DieAuswirkung dieser Entscheidung auf den Jahres-GAE ist darzustellen.
Fall 2:
Die Maschine wird für ein neues Produkt ausgerichtet und f?hrt Testserien (Muster, Prototyp). Nullserien sind hiervon ausgeschlo?en, da diese alsnormale Serie behandelt werden.
Entscheidung:
Die Zeit wird nicht abgezogen, sondern taucht als Stillstandsgrund in der SuS auf.
Fall 3:
Die Maschine steht wegen einem TPM-Aktionstag au?erhalb der geplanten Produktionszeit (z.B. Samstag abend, Sonntag).
Entscheidung:
Die Zeit gilt als schichtfreie Zeit und wird nicht nicht in die
Bruttoarbeitzeit
(Nenner) eingerechnet. Findet der Aktionstag jedoch innerhalbder m?glichen Produktionszeit statt, beeinflusst dieser den GAE negativ.
Fall 4:
Die Maschine steht wegen einer sonstigen organisatorischen St?rung wiez.B. einer Betriebsversammlung.
Entscheidung:
Die Zeit wird nicht abgezogen, sondern taucht als Stillstandsgrund in der SuS auf.
Fall 5:
Die Maschinesteht aufgrund einer technischen St?rung.
Entscheidung:
Die Zeit wird nicht rausgerechnet und der GAE ist belastet, solange bis die Maschine wiederl?uft.
Fall 6:
Die Maschine steht aufgrund einer technischen St?rung schicht /- tagesübergeiffend.
Entscheidung:
Die Zeit wird nicht rausgerechnet undder GAE ist belastet, solange bis die Maschine wieder l?uft.
Fall 7:
Die Maschine l?uft geplant nur für eine halbe Schicht, da für den ben?tigtenProduktionsausstoss nicht mehr n?tig ist und damit durch mehr Produktion Best?nde aufgebaut werden würden.
Entscheidung:
Die Zeit wird nicht aus der
Bruttoarbeitzeit
(Nenner) rausgerechnet.
Fall 8:
Die Maschine steht zum Schichtende hin auf Grund von TPM -Wartungen, anteilig, z.B. 30 Minuten.
Entscheidung:
Die Zeit wird nicht abgezogen, sondern taucht als Stillstandsgrund in der SuS auf.
Fall 9:
Eine Maschine ist auf zwei Schichten geplant, hat aber das erforderliche Arbeitspensum z.B. bereits nach anderthalb Schichten erreicht.
Entscheidung:
Die Zeit wird nicht aus der
Bruttoarbeitzeit
(Nenner) rausgerechnet.
Fall 10:
Eine Anlagenwartung/ oder Anlagenverbesserung ist nur innerhalb der Produktionszeit m?glich.
Entscheidung:
Die Zeit wird nicht abgezogen, sondern taucht als Stillstandsgrund in der SuS auf.
Fall 11:
Wartungen finden au?erhalb der Produktionzeit, also z.B. einem Samstag oder Sonntag statt.
Entscheidung:
Die Zeit wird nicht als
Bruttoarbeitzeit
(Nenner) angerechnet.
3.3. OE/OEE für die Messung der Lackieranlagen
Die Lackieranlagen wird im Overal Efficiency (OE) gemessen bei Lackieranlagen, wo eine Auswertung der Beh?ngematrix nicht m?glich ist. BeiLackieranlagen, bei denen die Beh?ngung der Laufwagen prozentual bewertet werden kann findet der Overall Equipment Efficiency (OEE) anwendung. Inder Regel bildet der OE die erste Stufe der Entwicklung und der OEE die N?chste der Anlagenmessung ab. Hierbei wird die Messung mit steigendemReifegrad genauer.
3.3.1. Formeln
Bei der Messung finden folgende Formeln Anwendung.

* Hierbei bezieht sich die Anzahl der Laufwagen immer auf eine vorher definierte Zeiteinheit (abh?ngig von der Planung seitens der AV). Diese ist in derRegel das geplante Schichtmodell. Somit wird z.B. der Laufwagendurchsatz für eine Schicht abzüglich der Pause gemessen. Bei einem Ein-Schichtbetriebw?ren dies 450 min. abzüglich 30 min. Pause, also 420 min.
3.3.2. Erkl?rung der einzelnen Faktoren der Berechnungsformeln
Im folgenden sind die einzelnen Faktoren der Berehnung n?her und bildlich erl?utert.
Der maximale Laufwagendurchsatz einer Zeiteinheit berechnet sich nach der folgenden Formel:

Die maximale Geschwindigkeit in der Regel in m/min. bezieht sich auf den jeweiligen Engpass der Anlage. Ist der Engpass z.B. der Ofen, wird die maximalm?gliche Geschwindigkeit durch den Ofen als Basis für die Berechnung angenommen. Bei verschiedenen Geschwindigkeiten wird der Durchschnittgebildet.
Die Faktor Abstand zwischen den Laufwagen ist in der folgenden Abbildung bildlich erkl?rt.

Der Effektivit?tsfaktor gibt spiegelt die prozentuale Beh?ngung der verfügbaren Fl?che eines Laufwagens dar. 50% bedeuten also, dass ein Bereich der 3m? gro? ist mit 1,5m? behangen / genutzt wird. Ziel ist eine m?glichst hohe Auslastung des H?ngebereiches. Der Faktor berechnet sich nach derfolgenden Formel:

Der Zusammenhang zwischen der nutzbaren Fl?che und der Beh?ngung ist im folgenden bildlich erk?rt:

Die Fl?chennutzung kann über ein Kamerasystem gemessen werden.
3.4. Weitere Kennzahlen für die Anlagenbetrachtung
Für eine aussagekr?ftige Betrachtung der Anlage sind weitere Kennzahlen definiert. Diese sind der Rüst- und Wartungsgrad, sowie die technischeVerfügbarkeit der Anlage. Methoden aus dem RPS, wie Rüstworkshops oder TPM-Aktionstage, dienen dazu, diese Kennzahlen zu minimieren. Hierbeierrechnen sich die oben erw?hnten Kennzahlen wie folgt:

4. Anlagen
-/-
5. Mitgeltende Unterlagen
Total Productive Maintenance
6. Weiterführende Links