精益生产与全面质量管理的相互关系与影响

概述

精益生产方式源于日本的丰田公司，也是丰田公司成为世界明星企业的标志和骄傲，精益生产方式是受“多品种、小批量生产”市场制约的产物，其最基本、最原始的指导思想就是彻底杜绝浪费以提高生产率。另一方面，日本人在引进、消化、推行美国统计质量管理的基础上，花了15年左右的时间，结合日本的传统和国情，开发了全面质量管理，20世纪60年代中后期，在全国普遍推广开来。先进的现代质量管理方式，促使日本产品的质量水平迅速提高，在国际市场上具有很强的竞争力，进而成为世界经济强国。

由于日本经济出现了高速度发展的奇迹，有些经济学家经过研究认为其主要原动力是日本的“质量革命”，“质量革命”是欧美各国对日本推行全面质量管理的一种统称。因此可以说，精益生产方式深受日本质量管理思想的影响。全面质量管理的基本思想也就成为精益生产试上质量管理所遵循的基本原则和出发点。

一、精益生产的精髓

精益生产（Lean Production,LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，又是一种新的理念、一种文化。

“消灭浪费、创造价值”是精益生产方式核心思想的精髓。在从传统生产企业转变为精益企业的过程中，这种思想对价值体系的指导原则是：（1）企业要根据市场的变化及客户的需求重新定义价值；（2）依照价值重新组织企业的生产活动；（3）让客户的需求拉动价值链，使价值链运作起来并不断进行完善。

（一）反对“成本主义”。

成本主义可以用“售价=成本+利润”来表示，而精益企业认为更积极的表达式应为“利润=售价-成本”来表示，也就是产品价格是由市场竞争所决定的，是市场自然选择的结果，企业只能通过不断努力降低成本来提高利润。这种积极进取的做法更符合实际情况，能够真正不断地帮助企业创新发展。

（二）“零库存”和“零缺陷”。

精益企业采取积极进取的做法，其对策就是消除一切浪费。依据精益企业对浪费的理解，凡是不能够增加价值的都属于浪费，最典型的浪费就是库存和废品。精益企业以“零库存”和“零缺陷”作为目标，然而这一目标不可能实现，但在实际生产中可以无限接近这一目标。“双零”目标使得企业必须正视生产过程中所存在的缺陷，同时，企业还要在追求目标的过程中提高员工对工作的热情及兴趣，产生强有力的工作动力。有了这一奋斗目标，使得企业的改进永无止境，规模日益壮大，竞争力不断提升。

（三）永不满足、持续改进。

为实现“双零”目标，要求树立不满足现状，永远改进的意识。企业只有这样才能更为主动地发现所存在的问题，究其原因并提出改进措施。精益企业认为，无论是跳跃式的创新还是渐进式的改善，都是一种改进，都可以带来企业的发展，从一定意义上讲，精益企业更重视渐进式的改善，这是因为企业日常的小改小革经过日积月累，使改进更便于检验，同时所带来的巨大成功不亚于创新。

（四）精益企业的“问题机会论”。

精益企业将问题视为企业发展的机会，是一种积极进取的态度，精益企业通过反复追问为什么，来寻求问题的根源，提出根本的解决问题的措施。使得企业

更为强壮，更有能力参与国际竞争。

二、精益生产与全面质量管理的关系

精益生产追求七个“零”目标，即：“零”转产工时浪费、“零”库存、“零”浪费、“零”不良、“零”故障、“零”停滞、“零”灾害。精益企业认为：不从根本上保证质量，则不可能全面地实施精益生产。精益生产方式要求进行准时化生产，以防止过量制造、提前制造，并把在制品库存和由协作厂生产的库存减到最低限度。准时化生产的重要前提是具备生产没有缺陷产品的能力。精益生产的质量控制体系通过严格的工序质量控制为生产提供可靠的质量保证，通过不间断的质量改进消除生产系统中潜在和已经暴露的各种影响准时化生产的问题，使生产系统运行的可靠性和稳定性大为提高，抵消了由于库存降低给生产系统运行带来的风险。强化了工人的风险意识和质量意识，使操作者和管理人员永远忙于各种改善工作，质量管理小组始终有新的挑战。

（一）以顾客为中心、以人为本。

上个世纪总结出来的八项质量管理原则之首：以顾客为关注焦点。企业不仅要向顾客提供产品与服务，而且要洞悉顾客的思想与要求，要时刻关注顾客的需求，并紧紧围绕顾客的需求开发产品、组织生产。精益生产方式对外能紧跟市场需要，能根据顾客的需求快捷地开发出顾客需求的产品，并凭借其优异的产品质量和优质的服务满足市场多样化需要，使企业在市场竞争中表现出强大的灵活性和适应性，体现出用户至上的宗旨，从而达到顾客满意；对内重视内部顾客需求，强调下道工序是上道工序的顾客，要求上道工序向下道工序提供100%的合格产品，这是准时化生产的重要前提，体现的是一种强制性的约束机制。

（二）以人为本、质量第一。

以人为本、全面参与，同样是上个世纪总结出来的八项质量管理原则之一，强调人相对于组织的重要程度，人是组织之本，在现代这种强调无边界合作的情形下，缺乏全员参与就无法实现“质量第一”的理念。精益生产方式的企业始终坚持“质量第一、质量优先”的方针。精益企业规定，生产线上任何工人在生产线出现问题时，都有权使生产线停下来，问题解决后再恢复生产。这一规定，使质量问题在产生之初就得以消除成为可能。随着工人在识别问题、查找原因、解决问题方面不断积累经验，问题就会越来越少，生产线也就越来越不易停止，而且下线的产品质量也得到了保证，同时随着无效劳动和消耗的不断降低，质量成本将大幅度降低。产品高质量带来良好的企业形象和较高的市场占有率，使付出的成本得到补偿，结果是质量、成本和产量三者达到整体优化，为企业带来可观的经济效益。

（三）以“零缺陷”为目标。

“零缺陷”与质量免费是一种先进的现代质量管理理念，“第一次就把事情做对”已成为世界众多先进企业所追求的质量目标理念。精益生产方式认为，高质量应从设计开始，质量控制要从源头开始，只有进行全过程质量控制，杜绝质量问题产生，才有可能实现“零缺陷”的目标，体现质量免费的真谛。精益生产方式不满足于任何水平的质量，追求质量的尽善尽美、精益求精，把“零缺陷”作为奋斗目标，把持续改进作为企业实现零缺陷的根本途径。

（四）以“保证质量”为工作准则。

“杜绝浪费、彻底降低成本”已成为人类生产活动中一种客观趋势，是现代企业质量管理理念之一，也是众多成功企业日益追求的目标。事实上，生产过程中零部件在制品储备量的减少，使得前后加工工序之间的衔接更直接、更紧密，这就迫使每一位作业人员必须集中精力，增强注意力，确保产品质量。结果使作业人员的责任心和责任感增强了，使“人人注重质量”成为了一种必然和必需。这种以“减少库存、发现问题、改善现场、提高质量、降低成本”为周期的往复循环，是企业提高效益、增加利润，实现经营战略的一块重要基石。

（五）卓越的现场“5S”管理。

“5S”活动的目标就是为员工创造一个整洁、舒适、干净、合理的工作场所和办公现场，“5S”活动始于日本，现已成为全球各行各业竞相追求的现代现场质量管理理念之一。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。“5S”倡导者认为：保持工厂干净整洁，物品摆放明了有序、能最大程度地提高工作效益和员工的工作积极性，让员工工作更舒畅、更安全，可将资源浪费降到最低点，提高工作效率。也就是说，通过彻底贯彻“5S”，可以“高质量、低成本、迅速而且安全地供应顾客所希望的物品”。

（六）优秀的企业质量文化。

优秀的企业质量文化是企业文化的核心，它体现了企业员工的思想观念，决定着企业员工的思维方式和行为方式。从某种意义上讲，企业竞争的核心是企业文化的竞争，是企业质量文化的竞争。现代质量管理理念最基本的要求就是通过持续不断的培训，不断地提高全体员工的整体素质。精益生产企业特别强调员工的素质教育以及能力培训，丰田公司把企业的教育培训作为公司人事管理工作的重要内容。通过有计划地实施企业教育，丰田努力把公司各个层次的工

作人员都培养成具有独立工作能力、充满干劲和独特风格的丰田式人才。

结论

精益生产的基本理论思想是符合现代质量管理基本理论思想的，彻底杜绝浪费以提高生产率正是全面质量管理所要求达到的高质量的目标。可以说，精益生产必须以全面质量管理基本思想为指导，没有全面质量管理的基本理论指导就不可能创造出真正的精益生产方式，反之，只有全面质量管理的基本理论指导，而不追求利润，那么企业就会失去发展的动力，没有发展动力的企业是不可能适应市场瞬息万变的需求变化，也就无法实现企业的创新与发展，最终就会被市场经济所淘汰。也就是说，先进的生产管理理论必须与先进的质量管理理论相结合，只有两者的密切结合，才能体现出相互的价值，共同提升企业的综合竞争力。