学习TOC 寻找到瓶颈并解决掉瓶颈

来自制造业的管理者学习了一天3A管理学院王仕斌教授的《TOC制约法与精益生产系统管理》课程，学员们反响收获很大，改变了过去许多错误的认识和做法，尤其是放映根据《目标》拍摄的电影，给学员以强烈的震撼。

虽然课堂上学习的对象是制造业的管理者，但TOC对所有人都是有益处的，特别是思维流程图。

下面将TOC介绍给大家：

TOC是Theory ofConstraints的简称，中文译为“约束理论”。美国生产及库存管理协会(APICS)又称它为约束管理(Constraint Management)。

TOC是由以色列的一位物理学家EliyahuM. Goldratt博士所创立的。他的第一本有关TOC的著作于1984年出版，书名为“目标”(The Goal)。该书以小说的行文写成，描述一位厂长应用TOC在短时间内将工厂转亏为盈的故事。因为该书所描述的是许多工厂都普遍存在的问题，因此该书出版之后，读者甚广，并译成13国语言，成为全球的畅销书，销售量在200万册以上，TOC因而流传。“目标”一书现有中译本。

TOC认为，任何系统至少存在着一个约束，否则它就可能有无限的产出。因此要提高一个系统 (任何企业或组织均可视为一个系统)的产出，必须要打破系统的约束。任何系统可以想像成由一连串的环所构成，环与环相扣，这个系统的强度就取决于其最弱的一环，而不是其最强的一环。相同的道理，我们也可以将我们的企业或机构视为一条链条，每一个部门是这个链条其中的一环。如果我们想达成预期的目标，我们必须从最弱的一环，也就是从瓶颈(或约束)的一环下手，才可得到显著的改善。换句话说，如果这个约束决定一个企业或组织达成目标的速率，我们必须从克服该约束着手，才可以更快速的步伐在短时间内显著地提高系统的产出。

TOC有一套思考的方法和持续改善的程序，称为五大核心步骤(Five Focusing Steps)，这五大核心步骤是：

第一步，找出（Identify）系统中存在哪些约束。

第二步，最大限度利用（Exploit）瓶颈，即提高瓶颈利用率。

第三步，使企业的所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施。

第四步，打破（Elevate）瓶颈，即设法把第一步中找出的瓶颈转移到别处，使它不再是企业的瓶颈。

第五步，重返（Repeat）第一步，别让惰性成了瓶颈，即持续改善。

这个五大核心步骤可以让人们有能力以逻辑和系统的方式回答任何想作持续改善时必会问的三个问题：

1. 要改进什么？(What to change？)

2. 要改进成什么？(To what tochange？)

3. 怎样使改进得以实现？(How tocause the change？)

这三个问题可以应用到各式各样的题目上，包括生产、分销、项目管理、公司战略的制定、沟通、授权、团队建设等。

我曾在电视中看到台湾某幼儿园老师，有TOC方法启发小朋友珍惜水，找出了许多节约水的方法。

感兴趣的朋友可以看专门的书，收获将更大，也欢迎大家来这里交流

TOC (Theory Of Constraints 制约法) 是以色列籍物理学家和企管大师高德拉特博士(Dr Eliyahu Moshe Goldratt)所发明的一套企业管理方法。

TOC是一套先进的管理策略，针对企业的大难题，提供一系列突破性的解决方法。TOC指导企业人员如何找出运作上的『瓶颈』(或称『制约』Constraints)，及如何尽量利用他们手上有限的资源(资金、设备、人员等)，令企业在极短时间内及无需大量额外投资下，达致运作及盈利上的显著改善。

为了切实地实现系统改进，TOC提出了识别并解决“约束”的五大核心步骤，即：

第一步，找出系统中存在哪些约束。

企业要增加有效产出的话，一般会在以下方面想办法：

原料（Materials）：即增加生产过程的原材料投入；

能力（Capacity）：如果由于某种生产资源的不足而导致市场需求无法满足，就要考虑增加这种资源；

市场（Market）：如果由于市场需求不足而导致市场能力过剩，就要考虑开拓市场需求；

政策（Policy）：找出企业内部和外部约束有效产出的各种政策规定。

第二步，最大限度利用（Exploit）瓶颈，即提高瓶颈利用率。

此时要给出解决第一步中所提出的种种问题的具体办法，从而实现有效产出的增加。例如，若某种原材料是约束，就要设法确保原材料的及时供应和充分利用；若市场需求是约束，就要给出进一步扩大市场需求的具体办法；若某种内部市场资源是约束，就意味着要采取一系列措施来保证这个环节始终高效率生产。当我们要突破某台瓶颈设备利用率不高这个约束时，要采取的行动包括：

1.设置时间缓冲。多用于单件小批生产类型。即在瓶颈设备紧前工序的完工时间与瓶颈设备的开工时间之间设置一段缓冲时间，以保障瓶颈设备的开工时间不受前面工序生产率波动和发生故障的影响。缓冲时间的设置，与前面非瓶颈工序波动的幅度和故障出现的概率及企业排除故障恢复正常生产的能力有关。

2.在制品缓冲。

3.在瓶颈设备前设置质检环节。

4.统计瓶颈设备的产出的废品率。

5.找出出废品的原因并根除之。

6.对返修或返工的方法进行研究改进。

第三步，使企业的所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施。

这样，才可以实现系统其他部分与约束部分同步，从而充分利用约束部分的生产能力。正是这一点，使得TOC不单单是一种制造理念，而是一种管理理念或经营理念，可以应用于营销、采购、生产、财务等企业经营各方面的协调。

第四步，打破（Elevate）瓶颈，即设法把第一步中找出的瓶颈转移到别处，使它不再是企业的瓶颈。

例如，工厂的一台机器是约束，就要：缩短设备调整和操作时间；改进流程；加班；增加操作人员；增加机器等等。

第五步，重返第一步，即持续改善

呜呜呜呜饿