TPM个人工作建议

TPM是指全员生产性保全活动，TPM工作是为了更好的落实设备工装维护、管理工作，响应公司TPM小组推进目标，形成全员参与的良好氛围，切实做好设备、工装日常保养、维护，减少或防止设备、工装突发故障发生，保持和恢复设备、工装精度和性能，提升设备、工装状态和管理水平，保持生产顺利进行。TPM的八大支柱是：个别改善、自主保全、专业保全、开发管理、品质保全、人才培养、事务改善、环境改善。TPM活动的6S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。以6S为切入点，开展TPM活动。6S是TPM活动的基础，是TPM活动的突破口；6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。TPM的寻找和清除“六源”活动，“六源”为污染源、浪费源、故障源、缺陷源、事故危险源、清扫困难源。
　　公司开展TPM自主保全活动展开的五大阶段：1）、初期清扫（清扫点检）2）、发生源、困难处的对策3）、总点检4）、点检效率化5）、自主管理。
　　第一阶段：初期清扫
　　1、初期清扫的目的：①以设备本体为中心的垃圾、尘埃、污染彻底排除。②防止强制劣化。③透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处置。
　　2、经由清扫接触设备的各部位（看、摸），可发现部位的不良点有振动、发热、松动、症兆。
　　3、初期清扫的要求：①要将看得见和看不见的地方都清扫干净；②对清扫工作要进行规范化管理，制定清扫标准，并按标准实施清扫；③长期坚持不懈，把清扫工作当作日常工作的一部分，持续实施。
　　4、对设备的清扫必需做到操作工人自己动手，且进行全面清扫，维修人员对清扫活动进行技术支持。
　　5、经常为设备清扫是发现设备微小问题和变化，从而预防大问题、严重故障出现的最实用方法；
　　第二阶段：发生源、困难处的对策
　　1、TPM第二阶段的主要内容是发生源及困难部位改善对策。TPM第二阶段的目的是：改善垃圾、污垢、污染的发生源，飞散的防止或清扫、加油、点检的困难处所，以缩短清扫、加油、点检时间和学习设备改善的思考方法，以提升实质的效果。
　　2、清扫困难源指需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位等。
　　3、故障源指引起故障的设备外部和本身条件。
　　4、危险源指存在安全隐患的现场和设备状况。
　　5、缺陷源指引起产品缺陷的设备问题及环境因素。
　　6、浪费源指造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。
　　7、发生源及困难部位改善对策的作用：使操作员工更加熟悉自己的设备、改善设备的使用性能、一劳永逸，同类污染现象不再发生、培养员工改善的意识和解决问题的能力
　　8、发生源及困难部位改善对策的推进要点：突破现状，大家动手；引入竞争，激发创意；维护成果，中层引导。
　　第三阶段：总点检
　　1、总点检:是指对设备操作者在设备的自主保全方面提出更高的要求，要求操作者更深一层学习和掌握设备的结构、性能、运作原理，以求对设备进行更加精细的点检，消除潜在问题，使设备回复到初始状态的日常点检活动。
　　2、总点检的作用：1降低设备的故障率；2清除设备的微缺陷；3全面提升员工的自主保全能力。
　　3、总点检的重点在于测量设备的劣化程度并采取改进措施，是对“事前预防”中遗漏的问题和结果的“事后控制”活动。主要是通过对操作者开展设备点检要素的针对性培训教育，开展专项点检，提高员工专业能力的活动。
　　4、设备故障源未纳入点检标准、未进行设备点检、点检结果和实际不符视为不能保证设备的点检效果。
　　第四阶段：点检效率化
　　1、点检效率化是指：操作者经过前四个阶段的培训与实践,对自己操作的设备性能状况已有了较深层次的理解,这时员工就有了自己发现问题的能力,从操作者的角度重新审视前阶段制定的清扫、总点检标准，确认点检项目进行简单化和优化已经成为可能。在遵守前阶段标准的基础上进行改进，不断完善、简化、优化点检的方法和项目的活动就是点检效率化。
　　2、点检效率化的作用：完善点检标准、提高点检工作的效率和精度、减少点检失误、提高员工的改善技能、提高员工满意度，降低设备故障、为员工自主管理打下基础。
　　3、点检效率化的推行的4个方面：1、点检内容的完善、简化和优化；2、点检全面目视管理活动的开展；3、设备故障率的有效管理；4、点检效率化改善工作的开展。
　　4、创新目视化：除了规定的各类仪表，液位，管路，各类表格的目视化，员工在点检过程中，运用自己的经验，做出能提高点检效率，提高点检精度的目视化内容。如：日常点检项目的目视、故障源纳入点检项目后的目视等。
　　5、标准优化：点检标准和点检表的修改周期是三个月，在检查过程中，必须依照设备科长判定的《点检标准修订意见书》上内容和点检标准上的内容进行检查。对修订的标准因未到修改周期，点检表上可不体现，但现场必须按标准开展，否按不合格评价。
　　第五阶段：自主管理
　　1、自主保养管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、
　　注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，通过阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。
　　2、自主点检的目的是重新检讨清扫、加油点检基准整理自主保全基准。为确实做到自主保全基准的维护管理,设备提升自主点检作业的效率化与目视管理、防止措施等。
　　3、自主维护需要（1）强化初期清扫，巩固后再开始后续活动；（2）开展班组互检和评比，车间抽检相结合；（3）简化工作流程和表格，减少形式化；（4）激励措施，调动一线员工的积极性；（5）加强培训，提高员工技能；（6）采取可视化的手段，减轻工作量；（7）开展示范线和样板机台活动。
　　（3）目视管理
　　1、利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的一种管理方法称为目视化管理。
　　2、目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息以及感知信息来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率的一种管理方式。目视管理是看得见的管理，即能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地做出判断和决策。
　　3、可视化管理的作用：使管理更加透明；让管理更加简明；使潜在的问题亮明。
　　4、应用目视化管理技术的目的是引导操作者正确行为，预防失误操作。
　　5、目视化管理的好处：识别标识和地点、生产状态、标准作业流程、业绩信息、改变与改善。
　　6、看板管理的六大好处：明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进、营造竞争的气氛、营造现场活力的强有力手段、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧、展改善成绩，让参与者有成就感、自豪感、树立良好的企业形象。
　　7、开展全员可视化管理活动需要1）、设定目标、明确目的；2）、建立开展的组织、推选负责人；3）、要有计划，全面考虑和设计对象；4）、确定可视化管理的项目；5）、研究展开的方法和表现的形式；6）、按计划，组织可视化活动的实施；7）、实施效果的追踪、改进和提高。
　　8、可视化管理工具有颜色、标签、标牌、实物、看板、图表、照片、电子媒体、灯箱等。
　　9、安全色分别是：红色：表示禁止、停止蓝色：表示指令绿色：表示提示黄色：表示警告
　　10、水蒸气管道的颜色应为大红色
　　11、空气管道的颜色应为灰色
　　12、氮气气瓶应为黑色

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