你们工厂TPM管理了吗

你们工厂TPM了吗？
　　一、TPM的作用
　　TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的管理系统。
　　二、TPM实施的12个阶段
　　1.企业高层的TPM导入决意宣言
　　2.TPM导入教育和活动
　　3.TPM推进机构成立
　　4.TPM基本方针和目标设定
　　5.TPM推进的总计划确定
　　6.TPMI实施活动正式启动
　　7.TPM各支柱实施
　　8.设备初期管理
　　9.设备品质保养
　　10.设备间接部门管理
　　三、TPM概念
　　从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：
　　（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；
　　（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；
　　（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
　　重要组成部分
　　TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
　　四、TPM的实施
　　在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。
　　一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。
　　行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。
　　五、案例分析
　　在一家采用TPM技术的印刷公司中，TPM团队一开始选择了一台印刷机作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了印刷机生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现印刷机在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的印刷机操作程序，它包括为印刷机上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使印刷机处于行业先进水平的工作状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由公司代理人协助完成某些阶段的工作。
　　在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到行业先进水平，公司的生产率也会显著提高。
　　由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或公司内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。
　　TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与咨询公司、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。
　　六、TPM效果
　　成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采购部件、甚至整个生产线的需求。TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。
　　印刷包装行业中仙桥集团的包装公司自2010年实施TPM以来，瓦楞纸板线生产效率显著提高，由原来每日三班开两条线耗时24小时生产10万米纸版，到今日两班开一条纸板线耗时18小时生产11万米纸板。
　　七、TPM推进
　　“别人可以复制我们的模式，但却不能复制我们几年艰辛的努力积累，复制不了我们创新的团队”阿里巴巴CEO马云这样说过。丰田的传奇人物大野耐一，当初在决心改善丰田生产模式的时候，他并不知晓什么是TPS（ToyotaProductionSystem，即丰田生产方式），从美国超市的管理中得到启发，全新投入丰田现场的改善，因为改善的决心，TPM运用成功了，几十年丰田的积累，诞生了令世界都惊叹的生产方式——TPS。无论是阿里巴巴的诞生还是丰田的崛起，决心去做，决心去改变、去完善，才是最终成功的源动力。笔者从以下几点阐述说明：
　　1、缺失什么就弘扬什么，为推行创下条件
　　如今，TPM已经为众多企业所热捧，这当然是好事，但要如何才能获得更好的效果呢？
　　TPM几十年的发展过程中和推广过程中，形成了不同的流派，这也不难理解。就以丰田为代表的日本原装TPM，强调的是以自主保全为主，这是因为丰田是以改善实现JIT准时化生产和人字边自动化为目标的生产系统，乃至整个供应链的改善为行动方案，并以TPM为支撑基础，而最终构架成完整的丰田运作模式，所以原始的TPM是以自主保全为核心的。韩国企业在推行TPM时，是以课题改善和自主保全双推动模式，运用比较成功的企业有三星、LG等。

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