持续改善的精髓：丰田生产模式下的“自工序完结”

丰田有一个专属名词叫自工序完结，下面就简要介绍一下什么是自工序完结，并且是如何发展完善的，并能从中学习到丰田持续改善的精髓！

01

抽样统计之惑

1959年，丰田在导入TQC时，大野耐一出现一个概念：问题的发生到发现，这个过程的时间越长，找到“水龙头”，找到问题的“真因”的机会就低。

为什么会是59年呢，因为59年导入TQC时，同时导入了很多抽样统计的工具，所以59年丰田的方法设计是抽样检验：做完100个产品，100分钟，抽样3个送去检验，15分钟，检验完成30分钟，信息反馈回现场，又15分钟，所以问题从发生到发现距离160分钟了。

等到你发现有问题，要回来查原因了，这很可能是160分钟前发生的事情了，所以找不到原因，因为状态都已经破坏掉了、条件都已经流失了。

02

检具现场化的改善

大野耐一1960年现场的第一个改善就是采用首检，做一个出来就检查，不等做100个才去抽样，他下了这个命令。做完一个就去检查，问题是还要送到质保部去检查，再送回来。

所以61年的一个改善提案，提出了量测设备现场化，把他搬到现场。做一个就在现场检查，省掉了送过去又送回来的过程，15分钟+15分钟，就变成发生到发现检查出来，30分钟。

03

快速检具与快速检测的改善

到了1962年，有个工人提出一个改善提案，在丰田出现了一次夹测。那个工人把两个游标卡尺放在一起，他说，我不想读“18.265”那个数字，我只想知道合格不合格，所以两把游标卡尺放在一起，一个调上限一个调下限，不用读不用比对，一卡就立马能够知道合格不合格。这个叫一次夹测。

在丰田1962年的改善年册中，车间现场大部分改善都是在做快速检具快速检测。在此期间丰田能够做到每次产品一做出来就能够完成一次检测，所以一个节拍内就能发现y有没有错。可是要去查哪一个x发生偏离的时候，又出现了困难。

04

一拍控改善

1963年，丰田出现了第一个“把X的偏离目视化”的改善案例：螺丝紧固完成后在螺丝上画一条线。这个看起来很简单的案例，进入了丰田“改善名人堂”。当年丰田开始把所有控制参数目视化，改善年册中30%以上都是在做控制系统的目视化。

所以到64年他们才能做到“一个节拍内就能测出y有问题，一个节拍内就能找到x有问题，一个节拍内就能就能把x纠正回来，让y恢复正常”。所以64年实现一拍控，丰田叫做快速纠偏。恒卓咨询。

05

从一拍控到“三不”政策

64年获得戴明奖，很多记者采访问你们为什么这样做？大野耐一也说不清楚，所以他说我们的目的是为了保证三不，我们丰田要求每个岗位都做到三不。

报纸登出来以后，所有的日本企业都在制定三不政策，变成一个管理要求。这叫“对结果的死板硬套”，他没有关注到丰田从59年到64年走完上述的改善过程，才实现了一个节拍内完成纠偏循环。

有了纠偏循环，才能做到每个工位都做到“三不”，他是结果，他不能当成一个制度来要求。你不能死搬人家的结果，你要走这个改善过程，丰田花了5年才实现了“三不”。

06

从清除“欲罢不能”到自工序完结

1965年，丰田出现一个词，他很多改善报告上都提出了“欲罢不能”。生产任务完成了，不能马上走人，因为要清理现场。今天生产了118辆车子，但是零部件送来了120件，刚好一箱。还剩2个，所以要清点、填单、退库。

所以66年一个改善提案影响了整个丰田，要求准量供应：今天生产多少个就发料多少个，就少了2次作业。到67年又出现一个改善提案，还是改“欲罢不能”，生产结束为什么还走不了，再填生产记录。

所以提出生产记录由手工后填写改为生产中一路填写下来的。清理现场，清理塑料袋、包装箱，所以67年提出改善提案，所有进入车间的零部件都是裸体的，没有包材的。以前必须提前20分钟收工，清理“欲罢不能”。现在没有欲罢不能，能够让工作完美结束，这叫“自工序完结”。

从“一拍控”，到“三不”再加上“清除欲罢不能”，这叫做自工序完结。这个是丰田从59年改到68年，丰田才出现这个词“自工序完结”。

精益生产就是及时制造、消灭故障、消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。这是当今世界上最为先进、最具竞争力的生产方式。而丰田一直在做的就是持续改善，那么如何才能做到持续改善呢？

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