小细节折射实施TPM生产设备维护管理大成效

“实行TPM管理之后，设备开动率达到了99.6%。”上海通用整车厂总装车间维修工段的一位负责人这样告诉记者。从1994年开始，上汽开始推广“TPM”———一项员工既陌生又人人相关的活动，使生产设备维护这档子事从以前由少数人做，变成了每个人的自觉行动。现在，生产线上的员工对待所操纵的机器，就像熟悉自己的孩子一样，只要发生一点异样，用眼角一瞟，就能发现它的问题了。
　　在上汽这个大家庭中，生产型企业拥有38000多台先进设备，其中，超过100万人民币的设备就占了40.9%。谁来操作、维修、管理好这些设备，为企业创造出源源不断的效益？传统的观念，设备当然是由维修工负责。
　　而上汽认为：提高设备的运行效率，关键在于生产一线的员工。于是，从1994年开始，上汽便以制造领域为主推行了TPM这种能为企业降本增效的管理模式，其中包括TPM体制的建立和有效运作、现场5S管理及目视化管理等。
　　2005年3月，上汽工会和上汽培训中心共同举办了首期TPM管理培训班，来自上海大众等8家企业的30多个班组长参加了第一期培训。此后开办的23期培训班中，1000多名生产一线的班组长接受了TPM管理知识培训，占一线班组总数的67.3％。培训采取课堂授课和现场培训相结合的形式，注重学员在实践中操作能力的提高，特邀实践TPM管理的优秀班组长作为教师，传授经验，安排学员参观徐小平班组等优秀班组，开展学习交流活动。为了更好地开展培训工作，推广TPM成果，上汽工会和培训中心联合完成了近5万字的教材和140多页的培训讲义编写，并且会同录像室拍摄了一部“我是设备的主人－TPM示范班组管理实例”资料片，增强了培训内容的可视性和实践性。
　　在工会和其它各部门的组织下，600多个生产型班组和100多个维修型班组还开展了TPM管理活动。各单位工会分管主席开设了“班组TPM”的知识讲座，“争创优秀TPM班组”活动在企业中蓬勃开展。
　　上汽工会透露，今年将在2005年基础上完成对剩余的587名班组长的培训，力争使一线班组长全部通过培训，并且抓好典型TPM班组的示范，召开TPM班组推进会，积极开展优秀TPM班组长评选，同时还将全面启动对一线员工的TPM培训计划。
　　5502班组让设备充分运行－31个员工挑战极限
　　成立不足四年，仅有31个组员的汽齿总厂九厂5502班组规模虽不大，却已经为汽车制造整车厂成功配套立下了赫赫战功。通过实施TPM班组管理，5502班组可以用最快的速度诊断排除故障，他们创建优化的设备系统，提高了现有设备的最高极限运用。
　　ST020，ST025和ST13三台设备是装配线上的瓶颈口设备，拖累了整条生产线的运行节拍。在TPM活动中，组员们针对这种现状，创造性地提出解决方案。经过调整后，设备运行时间从原3分15秒压缩至2分30秒，班产从原来的140件提高到了180件，原来三台设备需3人操作，如今可节省1人，年节约人工费用约4万元。
　　随着TPM活动深入开展，小组成员抛弃了以往对生产设备“重使用，轻保养”、“重修理，轻维护”的旧观念，除了例行的日保养，还深入了解操作设备，坚持开、关机检查易漏油、漏水部位；对于易损易耗件，每班跟踪观察，勤擦拭，勤加油润滑。TPM活动大大降低了生产成本，提高了生产效率。

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