人气 14751

深圳精益生产培训公司哪家专业?怎么解决存货问题? [复制链接]

张驰精益管理 2020-1-13 14:22:04
深圳精益生产培训公司哪家专业?怎么解决存货问题?

  1、精益生一、精益生产培训公司谈丰田精益生产方式的两大支柱

  丰田精益生产方式是以准时化生产及自动化作为两个主要的支柱,在制造现场的各生产环节上,赋予探索和挑战精神而得到的一种生产体系。

  产培训之准时化生产

  所谓JUSTINTIME是指在各工序间的供给能够作到“在必要的时间内只生产必要的东西及必要的量”,这可以说以需求与供给关系为原理的,是生产管理的一种理想状态。为什么呢?借此可以消除在各制造工序间存在的多余的东西,使浪费、不合理、不均衡彻底消失掉,因而可以显著的提高生产效率。但是,汽车这个由几千个零部件所构成的产品,若覆盖所有的工序,则其数量将更加庞大。在这庞大的包括所有工序的生产计划上,能够一丝不乱的做到准时生产,而不变更生产计划来满足生产量的及时需求,在实际的制造过程中是很难做到的。

1523151535509753.png

  2、精益生产培训之自动化

  在丰田生产方式中,自动化的创想,是源于丰田的“创办人”丰田佐吉先生的自动织布机。丰田式自动织布机,只要纵线断掉或横线用完,机械具有立即停止的装置。在丰田,这种想法不仅对机械,而且扩大到有作业人员的生产线上。就是说,彻底实施一旦发生了异常,作业人员毫不犹豫地把生产线停下来。由于“自动化”,便能够防止不良品的发生,限制了制造过剩,同时具有自动点检生产现场异常的作用。

  关于自动化的想法或自动化推进,并不只是技术员的职责,管理者、监督者都应付出智慧,共同推进自动化的实践。。自动化的想法也被考虑应用到人工作业的装配线上。以往不良品出现时,生产线不即刻停止而继续流动,不知不觉成为慢性不良,组装的发动机下线后,就只能靠检查或维修人员来完成了,这是与自动机械的看管人一样。这样作法,就无法开展自动化的想法。

  所以,从遵守标准作业做起,一旦生产线有异常发生时,则生产线即刻停止。生产线一旦停止,管理者、监督者及时消除停线的原因,加以改善并编入标准作业之中,经过这样反复的修正,才能制造出质优价廉的产品,最终目的是不使生产线停止。

  经过自动化的推进,正常时,设备能有效的运转,而异常时,也能有人处置异常,将及时对应的作法变成可能。这样,一个人也能对多台自动机械完成其管理工作。因此,为了顺畅的管理,必须从平常的目视来着手掌握一切。这就是丰田公司独特的管理方法之一,“目视管理”的想法于是产生了。因此以异常为中心的管理成为可以提高管理的效率化。

  二、精益生产培训公司告诉你解决存货问题的措施!深圳精益生产培训公司哪家专业?(张驰精益生产咨询)

  1、加强和提高企业员工的精益生产模式的接受度

  根据相关的调查数据显示,大部分的企业员工对精益生产模式的认知度和接受程度并不是很好,这也给企业未来更好的进行精益生产模式的推广带来到一定的难度,因此为了进一步改善这一现状,就需要企业在实际的运营和生产过程中做好对企业员工的精益生产模式思想理念的灌输和培训工作,并通过开展多样化的“精益生产”主题活动,加深员工对精益生产模式的正确认知,为企业后续进行精益生产模式的拓展奠定良好的基础。

  2、提高企业精益生产信息的传递及时性和准确性

  近年来,随着现代信息技术的不断发展,越来越多的信息技术被广泛应用到产品的精益生产过程当中,企业通过搭建专业的信息交流平台来加强企业与客户之间的互动交流,构建企业自身的信息数据资料库来有效的解决企业信息传递不及时和准确性不高的问题,从而有效的降低企业生产中库存积压和无形浪费问题,实现企业精益生产效益的提升。

  3、做好企业与供应商之间的关系的稳固工作

  基于企业精益生产的需求,企业需要在运行生产过程中不断完善与各供应商之间的关系的稳固工作,有效的避免因沟通不及时而导致产品供需关系不合理的现象,消除企业精益生产中存在的库存管理浪费的隐患,从而为企业进一步达成零库存,高质量高效益生产奠定良好基础。

  深圳精益生产培训公司哪家专业?选张驰精益生产培训公司。客户范围覆盖航天、汽车、机械、电子、化工、家电、能源、钢铁、航空、建筑、学校、医院、银行、保险、通信、林业、IT、电子商务等行业,为客户带来平均28倍,最高160倍的骄人投资回报。与所有客户建立了长期合作伙伴关系,在业界享有崇高声誉。

逆光的女汉子丶 2020-2-8 10:32:03 来自手机
为毛老子总也抢不到沙发?!!
回复

使用道具 举报

324664 2020-2-12 12:08:36 来自手机
回复

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 立即注册

QQ|手机版|精益人 ( 沪ICP备19004111号-1 )

GMT+8, 2024-5-10 18:28 , Processed in 0.231396 second(s), 21 queries .

Powered by Lean.ren X3.5 Licensed  © 2001-2030 LEAN.REN