人气 36191

工具5S管理-50张图解 [复制链接]

精益人 2019-2-21 16:50:05

                                                                                                    制造型企业都有很多工具用来调试设备,90%以上企业工具管理杂乱无章,今天乐老师分享一下工具5S行迹管理。



上图是某企业工具存放区域,这样的现场,找工具时间要耽误生产时间。

常见的找工具浪费

【1】调试设备:维修人员跑来跑去找工具=延迟维修时间=耽误生产时间=生产效率下降

【2】改线换规格:很多企业该线换规格或者换模的时候,找工具或螺丝所占时间达到30%-50%,真正调机台时间没多久;

【3】等工具:A岗位等B岗位的工具来使用,A岗位一直等待=无效率

提高生产效率,减少寻找浪费,乐老师分享几种工具5S行迹管理的方式。

一、最低级别

看下图,工具摆放在台子上面,工具少了,还是多了,一眼看不出来。



二、初级别

看下图,工具做了初步的整理,并且整齐摆放。但每个工具的位置,名称不知道。此种方式为初级别。




三、中级别

看下图,此工具5S管理,画了工具的行迹,少了工具一眼就能看的出来。
此方式有个缺点,工具归位的时候容易放歪,不符合易取易放易管理原则,导致整体不美观。看图就知道了。而且这个图没有标识。



四、高级别

看下图,高级别导入了防呆思维,使用一种材料图中白色的,(了解材料是什么请私信乐老师微信 kelun516)怎么放都不会出错,都不会歪。一个萝卜一个坑。并且标识清楚,人人都知道,停机后找工具,换模找工具,瞬间就找到。提高工作效率。




下面分享一些图解给大家参考,希望给大家带来帮助。


下图利用木板,钉钉子,很实惠


下图用百叶盒,某宝有卖,乐老师提示买的时候价格多对比价格,价格差异有点大


抽屉内用的就是做行迹管理的材料,有黑的,白的,建议买黑的,耐脏。你懂得






下图把柜子内的立体空间利用起来了,空间节约


下图为自制方式,透明材料是找广告公司做的


下图还有改善的地方,发现没?


下图还有改善的地方。




下图,立体空间浪费,发现没?还可以把平面方式改成斜面


下图工具阴影存留,这样的怎么做?
乐老师告诉你,直接去广告公司,买广告纸,把工具放在广告纸上面,然后用剪刀裁剪,再撕开,粘就可以。


下图行迹怎么画?
把工具定位好,手扶着,用油性笔,记住是油性笔按工具边缘照葫芦画瓢就ok了。记住用油性笔,别用白板笔。想知道为什么,自己试下。












下图是斯堪尼亚(SCANIA)是瑞典的货车及巴士制造厂商之一5S管理方式


下图用木工板,这个好搞。放改刀的工具直接去某宝买,很多。


怎么样?赶紧自己做去。不会的话,私信乐老师。




下图是民航飞机维修间的工具管理


下图是贵州某动车站的工具5S管理


下图是国外木工房的工具5S管理


下图是国外木工房的工具5S管理


下图白色材料,清洁起来=动作浪费





看完这么多好的案例,在看一些杂乱的案例,对比一下吧。

下图这是工具躺尸,叠罗汉吗?


难怪头发都白了,一天到晚找工具。这样现场,再过几年,全身上下的毛都要白。


某IT屌丝电脑维修站?

某IT屌丝电脑维修站?一辈子的屌丝


这是去挖金矿的工具吗?


声明:文章文字由乐老师原创,部分图片来源于网络!

                    
                        
石化管理处 2019-2-26 08:29:08
这么强,支持楼主,佩服
回复

使用道具 举报

多自由人 2019-2-27 22:29:26
没人回帖。。。我来个吧
回复

使用道具 举报

May暧昧不清 2019-3-19 18:26:31
垃圾内容,路过为证。
回复

使用道具 举报

多自由人 2019-3-22 20:54:37
回复

使用道具 举报

blaze 2019-3-23 10:57:48
占位编辑
回复

使用道具 举报

【唯梦】の恋 2019-4-20 22:04:27
呵呵,低调,低调!
回复

使用道具 举报

中夜栀子 2019-4-25 15:33:17
为毛老子总也抢不到沙发?!!
回复

使用道具 举报

黄碧戈 2019-5-7 08:26:05
高手云集 果断围观
回复

使用道具 举报

时时钟无艳 2019-5-18 12:08:35
蒙太奇手法,高
回复

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 立即注册

QQ|手机版|精益人 ( 沪ICP备19004111号-1 )|网站地图

GMT+8, 2024-12-22 13:39 , Processed in 0.211291 second(s), 19 queries .

Powered by Lean.ren X3.5 Licensed  © 2001-2030 LEAN.REN