王劭禹：七大浪费实战指南

本期开始与大家分享七大浪费的实战指南。七大浪费是一个非常重要的理论知识点，但是从实操角度来讲，它有它的特性，就是必须要和其他改善工具结合在一起来使用。从这点儿看，就有点像可视化，但严格意义上讲，可视化并不是一个工具，而是一个心法，一个理念，一种准则。所以在可视化的实战上，我们把它和团队信息板结合起来，通过这样的一个管理系统来帮助大家理解可视化。
七大浪费，确实也需要和其他的工具结合在一起，可以和工作改善、动作研究、作业指导检查结合，也可以和精益改善套路结合。这一期，主要和大家分享，七大浪费在实际工作中的体现形式，以及针对性的一些建议。
在学习工业工程的时候，导师有说过七大浪费和三大MU，当初好像似懂非懂的过去了，后来七大浪费提的多，也便记住了。过了许多年后，通过系统地梳理，才真正明白七大浪费的意义。
现在劭禹就借着这个机会，一边重新梳理逻辑结构，一边与大家分享七大浪费的前世今生。
讲到七大浪费的起源，不得不讲丰田的崛起，其实丰田并不是一开始就崛起的，虽然喜一郎和英二从一开始就知道要造国产车，但是自己没什么钱。真正领悟到这件事情，是在他们濒临破产，喜一郎不得不引咎辞职，同时1600位员工主动提出离职之后。啊，多么痛的领悟。
我相信大家很多人都听说过两个公式：
【利润=售价-成本】
【售价=成本+利润】
这两个已经被说烂掉的公式，当初丰田流了太多太多血泪后才明白过来。一开始丰田的思维和其他企业并无不同，所以在企业扩张的时候，也是心里存在着【售价=成本+利润】的想法，包括二战前夕的销售网络的大幅度扩张。二战后丰田差点解体，住友公司死活不肯融资的时候，才是丰田的切肤之痛，所以才有了后来石田一定要建立丰田银行，一定要“存钱给你们看看”的决心。这时候，丰田的基因里才真正烙印上【利润=售价-成本】的印记。
从这里大家就开始思考，到底如何才能削减成本呢？丰田的“吝啬经营”也随之展开，其实一开始并没有三个MU的划分，只是很基础地自发节省，后期才慢慢地演化成三个MU——Mura（不均衡） Muri（超负荷） Muda（浪费），从Muda出发，产生七大浪费。
但是值得注意的是，现在许多企业只关注七大浪费，对于其他两个Mu不仅不重视，甚至有些企业还没有听说过，若是这样的话，那就有些令人担心了。因为，事实上，许多的Muda（浪费）恰恰是由于Mura和Muri造成的。甚者，如果不关注不均衡和超负荷的话，原先的已经消除了的浪费，也有可能重新出现。
从实操上，我们往往习惯于从Muda开始然后是Mura和Muri，这样当然也有它的好处，例如可以从小范围开始尝试着，从一些小的改动来理解改善到底是怎么回事儿。接下来我们就讲一下如何识别这些浪费，以及简单提供如何进行消除和改良的思路。
1过量生产
过量生产是万恶之首！
我以前一直对这句话印象很深，但是呢体会又很浅，随着工作时间变长，越来越能体会，大野先生当初说这句话的时候，内心的无力感和挣扎。甚至之后在翻译校对新乡先生书稿的时候，看到开发出Kanban方式，其实是因为“现场员工总是要过量生产的缘故。”
过量生产之所以成为万恶之首，是因为它的出现，会隐藏和诱发其他六大浪费，而且它自身还有双重属性，其中的隐藏属性并不容易被人发现。
比较容易发现的，是生产过多。
生产过多的浪费往往发生在以下几个地方：
· 大批量的生产设备周围：冲压，注塑，喷涂，热处理等。
· 新员工附近：由于新员工技能不够熟练，会造成一定积压。
· 不稳定的设备附近：时好时坏的设备，在工作良好的时候赶紧生产出来一大批。
· 工艺专业化布局：不合理的布局，为了减少搬运负荷，将会产生非常大的批量。
· 不合适的制度：计件制的某些靠近上游的工序。
不太容易被发现的是，生产过快。
由于大部分人内心深处总有这样的想法，不如早些做好免得到时候赶不上。所以在国内许多机场和车站，距离检票还有30分钟的时候，就有人早早开始排长队了。 这种心态反应在实际情况就是，“反正迟早要做的，早早地准备好不是更好吗？”但是这会滋生很多其他的浪费，比如做完了在发货之前的这段时间得找地方储存，就会产生搬运。甚至如果有质量问题还会引起批量返工。
生产过快往往会发生在：
· 集中发运时：每周才发一次货，周五才发的货，周一就要生产出来。
· 大批量工艺之后：明明是下周的装配需要的零部件，由于某些工艺的开机和换型成本很高，所以提前做了一大批。
· 不合理的布局：由于搬运距离长，所以为了避免搬运过于频繁，会提前把半天的物料做完交给下游。
· 不通畅的信息流：分段的工艺顺序，每一段都根据自身情况进行排 产，结果需要的没做出来，做出来的都不是需要的。
2库存
在我写到库存这个事儿的时候呢，特别的别扭，因为库存有时候不仅仅是公司的负债，同时也是公司的遮羞布，在财务报表上库存是资产，比如明明知道库存里有些已经5年前的东西了，但是价值超过300万，除非老板拍板，否则谁敢说报废就报废？
所以在没工作前，我总是觉得这家公司这么多浪费，这也不好，那也不好，要怎么搞。工作之后呢，才理解到，搞精益这事儿，如果不是自上而下，如果不是真心诚意自上而下，也就没什么前途，就只是随便玩个开心罢了。
发现库存这事儿根本不需要谁教，跑到仓库里转一圈，找那个灰最厚的，抹开标签看一下生产日期就好了。当然，我也相信所有人并不是故意要积库存的，肯定是在当时的环境下做出的有一定合理性的判断，只是与实际情况有一些出入而已。
3搬运
本来在讲解七大浪费的时候，想要讲解有关动作分类：增值，非增值，浪费。但是自己觉得，似乎这是后来的分发，而且我确实也不是很喜欢这样的分类。
不过讲到搬运的时候，确实有些朋友会理解为，搬运就是“必要的浪费”，非增值但是不可避免的事情。不过从我的角度看，恰恰不喜欢这样得过且过的说法。如果仔细分析一下，就会发现完全不是那么回事儿。
搬运时为了流动，但是搬运所造成的等待，恰恰阻碍了流动。为了能够提高搬运的效率，于是尽可能地增加搬运量，由于搬运量增加了，所以要使用更强大的搬运设备，由于需要使用更大的搬运设备，搬运起来就要格外小心免得造成碰撞和安全事故。
如果由于地点本身的限制产生的搬运，也许无可厚非，例如物流配送。但是很多时候工厂的搬运时由于一开始的设计不合理导致的，例如车床和车床放在一起，钻床和钻床放在另一个车间，这样的工艺专业化布局，看似是更容易管理了，但是这样却造成了大量的搬运工作，阻碍了流动本身。
除了是不是按照工艺专业化布局来判断搬运浪费之外，另一个判断搬运浪费的，就是产品从原材料到最后成品，一共被触碰了多少次？一般这个指标被称为touch points，如果数值越大，就说明这个过程中搬运浪费越多。

4加工本身
加工的浪费，其实就这部分而言，我也是花了很长时间来消化和理解，甚至可以说这一条，我遇到的几个老师说的都不太一样，所参考借阅的文献对于这一部分的阐述，我当时也是一知半解，但是经过这些年反刍和重新整理之后，我觉得加工本身的浪费主要有两方面：
一是工艺本身的不完善
工艺本身的不完善的例子，其实是在我校对新乡先生书稿的时候受到启发的，新乡先生的书里面有一个例子，说的就是铸造过程中总是有毛刺的产生，然后在德国考察的时候，偶然得知，德国已经在50年前解决了这个问题，通过提前把模具抽成真空来解决，完全没有毛刺产生，如果这样的话，陈旧工艺下产生的毛刺以及应运而生的去毛刺加工过程本身就是不合理的事情。
所以希望大家平时的时候，对于“好像是长久以来都这么做的”工作多留一个心眼，不断问自己这件工作的本身是什么？也许在初阶的时候，我们没有很多资源来解决问题，但是我相信以这样的眼光来训练自己的话，一定会在适时出现一个以目前能力能解决的加工本身的浪费的。
二是加工与管理方式的不合时宜
这里想与大家分享的，是我花了很久时间才想明白的。也许我资质愚钝所以才花了这么多时间，但是我相信如果是大家努力观察留心思考的话，一定会比我更快明白这个道理的。
我想讲的，大概就是传统的推式，大批量的工作方法，在目前的多品种小批量市场巨变下的浪费，其实我以前一直以为这只是多一些库存和少一些库存的差别，但等我学习完Kata课程之后，才真正明白，这是两种思维方式之间的不同。这里由于篇幅不展开了，在中阶课程中，会和大家讨论有关推动，流动，拉动之间最底层代码的不同。
从简便的方法来看，一切不利于客户拉动的生产方式构成和组织结构都是这种浪费的表现形式。
5等待
对于等待浪费，我想可以说是所有浪费里面最轻的，也最不容易发现的浪费，因为人嘛总是不想把自己的不好的一面展现出来，有时候明明不是自己的问题，但也不想显得无所事事，总是要做一些力所能及的事情来打法掉这个时间（我相信很多老板会觉得这样的员工很主动），如果确实由于计划不足，把员工调动去做其他培训过的岗位，这样无可厚非。
但是往往在生产过程中发生异常需要等待的时候，员工会选择做“在制品/半成品”来把这段时间利用起来，殊不知正是由于这样的得过且过的心态，让整个变革的步伐变得额外的艰难。
当然这里还是需要提醒一下急性子的朋友，虽然我们说不能容忍浪费的存在，但是在实际操作中，怎么把握节奏，还是非常重要的，万不可觉得手里握着真理，便要革世界的命。嗯，前人已经有无数多的教训写在史书里了。
6质量不良
质量不良造成的返工，我相信大家一定会赞同，返工带来的损失是十分巨大的，但在此，劭禹想要与大家一起探讨的，却不是笼统意义上的质量不良。依我看来，质量不良分为两种，而这两种呢，是需要分来开讨论的。
产品设计不良
产品的设计，是一切的源头，虽然我工作时间不算太长，但是在这段时间内接触到两家客户公司在聊到产品设计的时候，都会说到一个相类似的问题，由于鼓励机制的问题，产品设计阶段明明可以合并的产品，却因为能够多拿到奖金而变成两种有微小差别的产品，然后整个产品系列因此变得零部件数量成倍疯涨，最终到了影响日常运营的地步。
所以大家不要仅仅把目光放在最后制造出来的结果上，很有可能这个结果，是由一开始的源头造成的，如果有可能调动资源的话，需要在这方面多下苦功。
劭禹在这里推荐一本书《产品与流程开发》这本书非常的棒，可以说是劭禹在产品设计这部分概念的启蒙书。
过程质量控制
过程质量控制，其实我也并不想在这里和大家聊有关作业指导书，技能矩阵，现场5S，问题解决，设备维护等等，诚然以上这些非常重要。但是更多的劭禹觉得如何在制造设计阶段，在工装，设备上能够保证“100%顺次点检”以及“Poka-yoke防错”。
前阵子劭禹觉得有些思路上的不明朗，于是回去拜访老师回炉重造一下，周老师有一句话突然点醒了我：“工程师做的事情越多，那组长需要做的事情就越少，那样就有更多的时间用于现场的改善和创新。如果相反的话，事情就会变得很糟糕。”
所以如何通过技术手段而不是靠变化很大的人的控制来保证质量，是我们需要努力的方向，只有通过产品设计和过程质量设计，才能够更大幅度的降低我们在产品质量上的浪费。
7多余动作的浪费
多余动作的浪费，也就是我们平时工作中改善的一些细节性浪费。这里就需要大家以工业工程师的眼光来看待整个生产现场。什么样的动作可以被称为“工作”，而什么样的动作只能被称为“活动”。
在这里我们可以粗略的把多余动作的浪费分为两种。一种与物料相关。一种与工作本身相关。
物料相关
一切无法一步到位顺畅取到物料的动作，都是多余动作浪费，例如拆包装，物料用完去取物料，把空的纸箱扔进垃圾箱内等等。所以这里额外强调在物料使用点，所有的物料都是成套的配齐，作业员取物料的时候，都是非常精确地能够即取即用，而且能够刚好拿到需要的数量。
与工作本身相关
这里需要反复探求每一个动作的必要性，有时候是由于工艺本身造成的，新工艺的产生就不需要该动作，有些是和某种质量确认点相关，这些尤为需要注意，有时候已经不需要这些质量确认动作了，但是员工也许因为没有被通知到而沿袭之前的做法。
另外一点就是人因工程和设备维护，如果在设计制造流程没有考虑到人因工程的话，效率和质量都会受到一定的影响。例如不合适的工作姿势，别扭的手部动作，手腕被限制等等。设备维护也是很重要的部分，如果工具已经很勉强的工作的话，势必员工会放慢速度或者需要加大力气等等。

谢谢分享...................

撸过