单件流生产方式是什么？

一、单件流概念
精益大师沃麦克主持的美国精益研究院LEI编著的精益词典《Lean Lexicon》给单件流或连续流的定义是：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等

二、单件流目标
确保建立平衡式、弹性化、单件流的生产线 确保做到成本降低、效率提升、浪费减少 确保提高品质与服务质量，满足客人交期

三、单件流目的
借着消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益。浪费包括：等待浪费；库存浪费；搬运浪费；动作浪费；不良品浪费；加工浪费；生产过剩浪费。

四、单件流包括几个要素
每次生产和转移一个、或一个固定的小批量（如一箱）零件；

尽可能的连续流动

上下工序刚刚好的衔接。

五、从单件流的定义出发，对单件流更清楚的理解
1 单件流强调的是“流”和单件或小批的流转，而不是整批的转移、间歇和等待。单件流是构成精益价值链的最高境界。在精益的各种组织方式中，凡是工序之间用“超市”连接的，并不是单件流。

2 单件流过程是自动（由工人自主）流动，不设置工序间的间歇和人工的控制，零件进入单元后自动周转，直至完工或流出单元；

3 在实现单件流时，在同一台设备上加工不同的品种零件的快速换装和快速转移是最基本的条件。但是连续的流动和各工序之间刚刚好衔接是单件流更本质的特征。

4 单件流和按箱或按小批流动是不矛盾的。实际上，在多数实行JIT生产的企业中，看板拉动的单位都是标准容器（箱）。并且根据企业的产品特点——体积小、数量相对较大，使用一件一件的转移并不方便。




六、传统批量生产常见现象

不良品浪费、搬运浪费、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

单件流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。

七、单件流生产的优点1)生产周期短

产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。

传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。

单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。

2)在制品少
传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。

3)场地占用少
单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

4)灵活性大
传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。一旦出现生产异常，就影响正常产出和交货。一旦客户需求量减少，就会造成大量积压。而若客户提出其他产品品种需求时，因车间内已有大量在产品，企业要么选择在制品下线暂停，以便新品种正常投产，要么选择加班加点干完原有产品后再生产新品种。不论何种选择，要么是前者造成在制品积压，要么是后者造成产成品积压，对企业来说都不愿看到。

单件流生产方式，企业在制品总量极少，原材料的投入短周期内就转化为成品，对于客户需求变化的应对能力均大大提高，对于不同产品品种转换时间能大幅削减。某服装企业为例，推行精益生产前，品种转换通常需24小时，按一天8小时生产时间计，需三个工作日才能实现换产，推行精益生产后，品种转换按各线正常生产流程投料即可，即上一品种正常生产结束，下一品随后按节拍就能出成品，对于有些产品差异大需调配机器或换线清台等，常在30分钟内也能完成品种转换。

单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高，在推行单件流生产中，完善了相关工作要求和职责，解决了大量生产异常问题，提高了相关人员的技能和责任心，相对批量生产反倒大量降低了生产异常对生产造成的影响和损失。此种生产状态使企业应变能力大为增强。

5)避免批量质量缺陷

传统大批量生产方式，各工位工人各顾各大批量生产，在质量管理上增加了数倍的难度。由于各工位工人都有大批量在制品产出，单靠自我质量保障显然不可靠，及时的互检在此生产方式下不现实，只有靠专检，靠检验员或班长进行质量把关。这样，质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务，工作量巨大。即使质检员和班长很尽力，在生产中轮番对各工位产品进行检查，质量风险仍旧很大。经常出现的情况是，难以发现质量异常，而若发现了某工序的质量异常，则极可能已是批量质量事故。



八、实现单件流生产应遵循的原则

1) 物流同步化原则


一个流生产要求在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为此，应使各种零部件的生产和供应完全同步，整个生产按比例、协调地连续生产，按照后工序的需要安排投入和产出。物流同步要求避免以下情况：
a. 超过装夹数量的零件到达某工序，零件出现等候和积压；
b. 某工序所需要的零件不同时到达，出现滞后或超前；
c. 前后工序生产不均衡；
d. 因某一工序的问题使物流出现停顿。
为实现物流的同步，要求班组不断开展 “5S” 活动。

2) 内部用户原则
实现一个流生产要求每一道加工工序无缺陷、无故障，若制件出现缺陷，要幺停掉生产线，要幺强行把有缺陷的制件流下去，无论何种选择都将引起成本的上升。因此，一个流要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制，遵循内部用户原则。其含义是：
a、每一道工序是前道工序的用户
b、每一道工序是后道工序的供货商
c、每一道工序只接受前道工序合格的产品
d、每一道工序只生产合格的产品
e、每一道工序只提供合格的产品给后道工序



九、实施单件流的前提


一个流生产方式的实施效果依赖于以下五个前提：
a. 生产线按产品对象原则布置 ；
b. 换装时间占作业时间的比例很小，可忽略不计；
c. 要求职能部门、服务部门以现场为中心，全力以赴地支持；
d. 要求纵向责任明确，横向关系协调；
e. 要求信息的收集、传递、处理和反馈及时准确、全面畅通.
遵循内部用户原则的具体方法是开展自检、互检，并严格按工艺操作规范进行生产。

3) 消除浪费原则
一个流生产的目的是减少在制品，使生产中存在的浪费现象暴露出来，并不断排除，使成本下降。这些浪费现象包括：
a、在制品过剩
b、供货拖拉
c、排除设备故障的时间长
d、信息交流不畅通
e、工艺纪律差


上述的任何一个问题都会阻碍一个流生产方式的顺利进行，因此，必须采取积极的态度解决这些问题，为实现一个流生产方式创造条件。
按工艺原则规划的产区按产品原则规划的产区

LZ帖子不给力，勉强给回复下吧

LZ敢整点更有创意的不？兄弟们等着围观捏~

终于看完了~~~












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