关于价值流图析、流动分析和节拍时间的误解（1/2）

                                               

从精益圈朋友们的讨论中，精益企业研究院（LEI）发现，存在许多关于价值流图析及某些其他概念的疑惑，并将这些疑问转给了我，希望我能回答其中一些引起大家热烈争论的问题。老实说，我对此曾经有些犹豫，担心会造成大家更多的疑惑。但是，当阅读完大家的讨论记录，我觉得有必要澄清其中的某些误解，并回答几个问题。但也很难确定该从哪里开始。

我想我将把自己限定在节拍时间、价值流图析（VSM）和“精益流”这三点里，我将会在这个过程中的某些话题的起源做些探讨，以澄清它们与讨论主题之间的关系。

首先，价值流图析并不等同于“流动分析”，或者设计和创建最优产品流动的过程。价值流图析是一个简单的工具，帮助运营管理者和工程师们（以及其他人）理解他们的流动目前实际是怎样运转的，并指引他们进行分析，以改进那些已经存在了的流动，为未来设计更好的方案。价值流图析，像我们在《学习观察》一书中描述的那样，不是，也不曾打算要代表着设计产品最优流动的整套工具。像书中描述的那样，价值流图析并不介绍设计产品最优流动所需要的算法和计算过程。如果真的那样做了的话，那本书的名字可能就该改为《最优流动设计》了。实际上，取而代之的是，该书被取了一个充满好奇心的名字——《学习观察》。

《学习观察》确实包括了一个小小的章节，讨论“精益价值流的特点”。在这一章里，关于“精益价值流”的最基本但同时也最精要的方面被介绍出来。然而，该书的目的只是为了向读者/使用者介绍一种思考和看待他们的运营状况的新方式。于是，对于节拍时间和其他一些概念的描述被限制得非常简单。这样做的理由是，我们相信，这些描述出来的基本原则、概念和工具可以在非常多样的环境里应用。然而，这些概念/工具的应用必须根据实际的情景而做出调整，这也是理所当然的。

在某些圈子里，大家误认为，价值流图析、节拍时间，或者“精益流动”，只是在高度重复性、大批量、少品种生产的制造业里才能适用。这真是非常不幸的事，也完全是个误解。为了解释这一点，让我们来稍稍回顾一下历史。

价值流图析只是一个工具。就像在《学习观察》中描述的那样，它是帮助人们在价值流层面上进行观察，而不仅仅是在一些分散的工序层面。从绝大多数部分的意义上说，《学习观察》和“价值流图析”工具已经帮助了许多人和许多公司。

但是，设计和创建精益产品流，则是一个广泛得多得多的事情。价值流图析与那个广泛意义上的事情是相关的，它是有助于设计工作的一项工具。《学习观察》书中描述的价值流图析，只是一个初始的步骤。我这里使用“精益产品流”，指的是丰田生产方式（TPS）下的物料和信息流。在TPS的关键组成部分里，流动（TPS 的及时生产支柱）是一个你们一定已经讨论过的概念。

作为一个概念和工具，节拍时间出现的时间比约束理论要早几十年。与我们对它的误解形成强烈对比的是，节拍时间最初并不是应用在高度重复性的装配生产线上。它最初的目的并不是为了确定需要多少人员。节拍时间在1930年就作为一个制造流动的工具被开发出来。在丰田公司内部，它于1950年代被作为一个制造管理工具被开发出来。到1960年代末期，在丰田公司的供应链上，它已经被广泛使用了，到1970年代中期，在整个日本工业界，它的应用都已经很广泛了。在美国，节拍时间到1980年中期变得有名了，比“精益”这个词被发明还要早。

节拍时间的目的，最初也是最重要的，是作为一个管理工具，使人只看一眼就可以知道生产是提前还是落后于进度要求。它的作用是一个协同工具，使本工序的工作进度与后续工序保持一致，使得资源需求与客户需求保持一致，使得公司各项职能与实时的生产需要保持匹配。

相比于仅适用于“重复生产情形”的想法，节拍时间实际上在帮助建立流动方面是极其强大的工具，尤其是在某些条件下，流动难以建立，甚至是难以观察。事实上，它的首次运用（在1930年代的德国）是在航天工业，那里的产品流动是极慢的，而且重复性活动也是难以识别的。丰田在1950年代采纳并进一步发展了节拍时间的概念，以帮助他们应对当时的环境。当时，位于底特律的汽车制造商面对着看起来无穷无尽的市场需求，而丰田的环境与这些竞争对手们非常不同。丰田当时制造的数量只是三大汽车公司可怜的零头而已。（在1950年代，丰田整个公司一个月制造的数量还不及三大汽车公司在一个车型、一条装配线上一天的数量。而且在那个微小的数量中，丰田还制造着多种不同的型号。）

通过这一点，你大概可以看到，另一个常见的评论也是错误的——节拍时间通常不能应用于低产量的生产车间。大多数丰田早期的供应商都是些生产车间，而且他们中的很多至今还是。节拍时间的目的之一——前面提到过的“协同”——就是要使他们进入流动状态。在产品组合较为复杂、流动较为复杂、需求不断变化，以及种种不同的加工环境下，节拍时间都是有用的。丰田公司的大野耐一在将所有这些概念扩展到其他领域之前，已经在自己管理的机加工车间证明了其可行性。

（关于TPS和节拍时间的这段历史在LEI或Productivity Press出版的书籍中已有很好的记载。如果您期望了解更多，大野耐一本人所著的《丰田生产方式》很适合作为开始的书籍，而藤本隆宏的《丰田制造系统的演进》则是非常棒的书，但常常被忽视了。）

在《学习观察》里，节拍时间被以一个简单的方式做了介绍，阿克米冲压工厂的案例里，只有一个产品两种型号，对应的是一个简单的节拍时间。然而，真实世界的大多数情况下，会有多种不同需求水平的产品，于是也就有不同的节拍时间。也就是说，一个混合型号的装配线可以有一个58秒的节拍时间，但是，这个总体的节拍时间——或者“复合节拍”——可能包括多个不同的单个产品节拍时间。而那里的每个时间都是单独确定的，并且被用来实现与其不同的上游价值流进行协同。用来确定混合型号的节拍时间（均衡化混合流动）的数学方法，与TOC的流动和路径计算所用的方法，比较类似，复杂程度也相似。（它可以被用于进行一些极为复杂的BOM环境下的计算，丰田也是这样做的。）《学习观察》没有深入到这些计算中，原因很简单，解释这些路线确定的技术从来都不是《学些观察》的目的所在。（再重复一次，如果那是目的的话，为什么本书会有一个看起来充满好奇心的名字？）

（门田安弘的著作《新丰田生产方式》是一个好选择，可以学习比《学习观察》书中呈现得更为复杂的流动应用）

（未完，待续哦！）              

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确实不错，顶先

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LZ帖子不给力，勉强给回复下吧

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