精益生产知识参考

1、丰田生产方式最基本的思想是：“JIT(及时化生产)”只在必要的时间；针对必要的产品；生产必要的数量。
　　2、丰田生产方式的要点主要有以下3种。
　　1.生产计划的均衡化。(抑制前一道工序的浪费)
　　2.尽量减小每一批的量?(改进生产准备工作)
　　3.对于所需要的工件，只在需要时，生产需要量。(明确现在的生产余力)
　　3、丰田生产方式将“彻底杜绝浪费、提高生产效率”作为基本思想。
　　4、丰田生产中检查人员的真正目的不是找出问题产品，而是消除问题产品，因此必须以此为标准接受评价。
　　5、下面简单说明“5S”。
　　a）整理：区分需要的物品和不需要的物品，将不需要的物品立刻处理掉。b）整顿：为了方便使用，将需要的物品整齐摆放。c）清扫：打扫干净。d）清洁：维持a)、b)、c)的状态。e）身美（素养）：贯彻上述内容，养成有令必行的习惯。
　　6、工数降低活动的推进方法（1）
　　１）在推进工数降低活动方面，怎样认识作业现场是非常重要的。
　　２）如果认为保持现状不是就很好吗，就不会产生改善的愿望。这就是自己掐掉了改善的芽儿。
　　３）无论在哪个现场，如果仔细观察的话，被称为作业的，或多或少都可以分为以下几点。分别举例如下：
　　Ａ.浪费：在作业方面，没有任何必要。能立刻省去的。（例）等待、无意义的搬运（中间产品的重叠、二遍功夫等）
　　Ｂ.没有附加价值的作业：没有附加价值，但在现在的作业条件下不得不做的（这个也最好认为是浪费）。为了省掉这些，必须部分改变作业现场的条件。（例）走着去取部件、拆开外购件的包装、零星地从大托盘上取部件等。Ｃ.提高附加价值的真正的作业：
　　除此之外，在现场还存在标准作业之外的例外的动作，例如：对设备、卡具不合适的稍事修理、不良品的修整等。这样考虑我们就可以明白提高附加价值的作业的比率是意外的低。
　　4）低工数就是提高真正作业的比率。希望大家知道，我们的目的是以100%真正作业为理想，尽可能的向这个目标靠近。
　　7、生产节拍（时间）=一天的工作时间／一天必须的数量
　　8、丰田生产方式强调从作业改善到设备改善这一顺序。
　　9、「平均化生产」是消除物品种类的偏差、量的偏差，也包括减小或是消除搬运的批量。
　　10、在制定标准作业时需要注意的是，“标准是由监督者自身设定的标准”。因此，作为监督者的组长和班长、必须充分理解标准作业中极其重要的三个要素。
　　三要素指的是：1.周期时间、2.操作顺序、3.标准等待
　　欠缺了其中的任何一个，都不能构成标准作业。
　　※基本知识
　　1.整顿中的三定原则是指：定点、定容、定量；
　　三要素：场所、方法、标识
　　2.精益生产的特点是：消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
　　3.1MOD=0.129秒。
　　4.整理的目的是：腾出空间、防止误用。
　　5.改善按时间和不同分类，可分为两类事前改善、事后改善。
　　6.品质保证的5要素是指：人员、机器（设备）、材料、方法。
　　7.精益生产的核心是JIT，JIT是指：只在必要的时候、针对必要的产品、生产必要的数量。
　　8.精益生产体系的三个基本目标：零库存、高柔性、无缺陷
　　9.工业工程的两位奠基人是：泰勒、吉尔布雷斯。
　　10.防错装置化对错误的防止有：让错误不发生，即使发生错误也能控制在最小范围内。
　　11、5S中清洁的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。
　　12、全面生产维护简称TPM。
　　13、自主保养的基本范围可以区分为五种（1）整理、整顿、清扫（2）基本条件的整备。（3）目视管理。（4）点检。（5）小修理。
　　14、设备维护保养工作，依据工作量大小和难易程度，可分为一级保养、二级保养、三级保养。
　　15、使用设备的三好管好、用好、修好。四会会使用、会维护、会检查、会排除故障。
　　16、计划保全分为：预防保全、改良保全、事后保全
　　17、一级保养的内容是：清扫、加油、调整或更换个别零件，检查润滑、异音、漏油、安全以及损伤等情况。
　　18、通过实施5S，可以减少：人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
　　19、定置管理的两种基本形式即：固定式位置、自由式位置。
　　20、推进5S一般可分为三个阶段，第一阶段是秩序化阶段，第二阶段是活力化阶段，第三阶段是透明化阶段。
　　21、教育培训有四步曲，分别是制定培训计划、教育培训、检查考核、总结经验四个步骤。
　　22、清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。
　　23、标准化一般经历三个阶段，即简单化、系统化、简便化阶段。
　　24、事故的性质可分为责任性事故和非责任性事故
　　25、看板管理：看板管理是把希望管理的项目，通过各类管理看板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。
　　※不定项选择题（以下为答案）
　　1、整顿能达到什么结果？
　　a.一目了然。b.减少无为寻找的时间。c.提高作业效率
　　2、5S活动与精益改善工程的关系：a.5S活动是精益改善工程的基础
　　3、5S和产品质量的关系是b.改善品质
　　4、IE（工业工程或现场技术）的核心是a.降低成本b.提高生产效率c.提高生产质量
　　5、生产看板包括：a.工序间看板b.工序内看板c.外协看板d.信号看板
　　6、物流不畅的原因：a、布局、设计不合理。b、物流管理不到位
　　c、人员管理不到位、玩忽职守d、异常对应不及时
　　7、下列属于“1个流”生产要点的是：A使用小型、便宜的设备B、“U”型布置、培养多能工C、按加工顺序排列设备
　　※判断题
　　1.文件夹、文件柜都只要有责任人，无标识也可以。（×）
　　2、办公文件没有必要区分“待处理”与“已处理”状态（×）
　　3、文件盒，只要伸手可及，就没有必要定位放置。（×）
　　4、开始推行5S也需要投入，所以它也是一种浪费。（×）
　　5、推行5S过程中，有时先做了一些工作，如：区域线、定位线、标识等等，由于工艺流程改造还需动设备等等，使先做的一些工作造成损失，所以5S不能先推行。（×）
　　※、问答题（10分）
　　何为浪费？(3分)企业常见的八大浪费是什么？(4分)至少列举12种动作浪费中的6种(3分).
　　浪费的定义：不增加价值的活动就是浪费，即使增加价值活动，但其所用的资源超过了绝对最少值也是浪费。
　　八大浪费：制造过多、库存、搬运、不良品、修正、动作、等待、管理。
　　12中动作的浪费：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复/不必要的动作。
　　素养：人人按规定行事，养成良好的习惯。
　　目视管理：一种特殊的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。
　　5S的八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。
　　5S八达目的：改善和提高企业形象、促成效率的提高、改善零件在库周转率、减少直至消除故障，保障品质、保障企业安全生产、降低生产成本、改善员工精神面貌，使组织活力化、缩短作业周期，确保交货期。
　　※标准作业和作业标准
　　1.何谓标准作业的3要素:TAKTTIME、作业顺序、标准存量
　　2.何谓节拍时间:生产1台或一个物所必要的适当时间
　　3.工程能力表主要功能是？答:瓶颈工程可显示出来
　　4.何谓标准存量:跟着作业顺序作业时，为可反复同样程序、动作来完成工作之工程内最小限之零件存量
　　5.何谓作业顺序:作业能最有效率的生产良品的作业顺序
　　6.营销阶段的主要质量指针是:客户的投诉
　　7.请写出量产产品的质量提升，可运用的手法中的其中3种？
　　答:(直行率、台当不良、出荷质量、市怨、变化点、SET供给)其中3种
　　8.SE的中译是？答:同期开发工程
　　9.物与图一致的推进的目的是？答:零件纳入精度确实满足设计要求
　　10.客户的投诉发生时，首先要针对发生源还是流出源采取对策？
　　答:流出源
　　※生产线计算公式：
　　平衡率=（各工序时间总和/周期时间×人数）×100%
　　损失率=（1-平衡率）×100%
　　稼动率=（出勤工时—损失工时）/出勤工时
　　=产出工时/出勤工时
　　=投入工时/出勤工时

为了三千积分！