制造业数字化转型和精益生产什么关系

中国制造业经过几十年高速发展后，已经拥有了每年30多万亿的GDP，670多万家制造业企业，但仍然面对利润率低、核心竞争力差的困境。但中国作为全球互联网的先驱国之一，工业领域的数字化转型已经初具规模。很多龙头企业的转型探索和众多企业级软件供应商的高速发展，为制造业转型引领了目标、提供了有效的解决方案。总结出提升中国制造业企业核心竞争力的新路径：精益化制造为骨，数字化转型为筋。

一、精益制造为骨：数字化转型的基础


所有的增长最终必须体现在企业利润水平的提升上。制造业作为一个实体产业，其利润的增长必然来自更高价值的产品和更低成本费用的流出。因此，QCD（质量、成本、交付）管理一直是制造企业经营管理的核心：确保最高的产品质量、最低的成本、最短的交付周期，从而实现精益化的制造。

要实现QCD管理，就要避免各种浪费，就是通过精益化管理降低成本，提升整个业务系统的效率，得到业务流程的最佳实践方式。再把这些最佳实践用数字化手段固化到系统中，以智能化的分析不断完善流程，最终获得可持续的高质量增长。

因此，精益制造、精益化的管理思维是制造业数字化转型的基础骨骼，要把精益制造的逻辑融入到系统算法中，才能实现降本增效、高质量输出的诉求。

二、数字化为筋：全链路数字化推动精益制造升级


传统的制造业体系以产品为中心，关注产品质量和制造效率的提升，随着商业模式向平台化、共享型转变，产品和服务的内在逻辑发生变化，产品即服务，服务即产品的模式更加凸显。而市场对于产品多样化、个性化需求的提升，要求企业实时洞察和满足客户需求，从规模化转向个性化。因此，从以产品为中心的运营转变为以客户为中心的运营，是制造企业开展数字化转型的出发点和落脚点，也是转型价值的直接体现。

要真正实现以客户为中心，就需要从前端客户信息输入到后端生产的QCD全链路的数字化。这就是制造企业需要精益化制造和数字化双螺旋新增长的原因所在。

另一方面，随着数字化工具不断被应用到精益制造中，精益的管理方法也在不断升级，例如变得标准化、可视化、智能化。精益生产的概念诞生于日本丰田公司，互联网时代，许多日本企业仍保持着传统的业务运行状态。而一些中国的制造业龙头企业将精益生产与数字化融合，已经找到了新的增长路径，更大程度地提升效率和产品质量。

精益制造与数字化相辅相成、互为筋骨，有着共同的出发点，即帮助企业更好地管理、降低成本、避免浪费、提升利润。二者又彼此推动、共同成长。精益思维贯穿业务的始终，是数字化的前提；数字化反哺精益制造，为其提供更高效的实施平台和更完善的升级。