据不完全统计，90%以上的工厂由于对未来发展战略和产能规划预想不足，没有从整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素进行考量规划，直接是有什么就摆什么。 导致工厂车间在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费。 管理层从未意识到车间布局问题，就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，实在是触目惊心。 更何况现场混乱不堪、场地拥挤无序等现象严重阻碍了 精益生产的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度。 其实，精益车间的布局规划是生产制造型企业首要做的事情，布局合理与否，很大程度上事先就决定生产效率的高低…… 如何让车间布局规划更加明朗？ 传统制造型企业通常采用“以资产为核心”的生产布局，布局主要是以“物”为中心；精益车间布局设置是从顾客需求开始，围绕作业员设计工序流动。 最终的目的是使作业流程中的浪费和过载达到最小化、使车间透明化、消除经验式的管理弊端，使空间和劳动力得到最大限度的利用。 通过实现“一件流”，即合理的制订标准生产流程并安排好每个工序的人员量、设备量，使每个工序耗时趋于一致，以单件的流动达到缩短生产周期、提高产品质量、减少转运消耗的效果，让车间的布局更加明朗。 精益车间布局该如何设计？ 精益车间布局追求的目标主要是使物料搬运成本最小化、劳动力的有效利用，便于员工之间、员工与管理者之间、员工与用户之间的信息沟通。 最好的方法就是要将设备布局成“U”型，实现“一件流”的生产。它是减少制品数量的最好方法，是消除生产线浪费的良策。 U型布局目前被公认为是最高效率的生产线布局方法，可以使标准作业顺利进行，使作业管理变得一目了然，使制造现场变得井然有序。 传统“一”字型的生产线布置，即按加工顺序排列设备的布局，随着精益生产思想的推广，越来越多地被U型生产线所代替，因为传统生产线布置有如下缺点：一个人操作多台设备时将存在“步行的浪费”，增加了劳动强度，同时也不能实现人员的柔性化调整。 而在U型布置中，生产线摆放如U型，一条流水线的出口和人口在相同位置，一个加工位置中可能同时包含几个工艺，所以U型布置需要培养多能工。它减少了步行浪费和工位数，从而缩短周期、提高效率，同时也减少了操作工，降低了成本等。 虽然U型线广泛应用于手工制造线，而对于全自动生产线或自动化程度较高的生产线来说并不是最佳选择。因为只有在多名工人同时在U型线内部作业时，才能最大限度地发挥出U型线的优势。 从某种意义上讲，车间布局的好坏将直接影响到整个加工效率。对于制造车间规划来讲，要做好布局，必须对产品的工艺进行深刻的研究，并在实际中不断优化。 但考虑到车间实际情况、产品特性及生产效率，通常车间布置不会仅采用一种方法，而是将其综合应用，以便实现不同功能的互补。 精益车间设计布局只是实现目标的工具及手段，需要根据公司的实际情况进行，只要达成公司的经营目标，那就是最合适的车间设计布局。
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