TPM自主保全的第一个步骤

TPM自主保全的第一个步骤初期清扫
　　一、清扫的目的：
　　首先，来看看第一个步骤：初期清扫。
　　所谓初期清扫，就是要求员工带着抹布进行设备的清扫。虽然说是清扫，但绝不只是使设备干净而已，而是通过清扫时作业人员与设备的接触，找出隐藏在设备内部的不正常现象。也就是说，清扫是在为设备作健康诊断。因此，我们必须充分认识到清扫的目的就是进行设备点检，这种点检对于维持设备长寿命健康运行是十分重要的。就像前面说过的，只有彻底进行设备清扫并且加以维持，才能保证设备中没有任何潜藏的不正常现象。如果要达到这个目的，就必须保证设备是十分清洁的才行。
　　当作业人员实际拿着抹布进行清扫工作时，有下面两点重点：
　　1.注意清扫内部
　　打开平时不曾打开的外盖或门，仔细清扫点检设备的内部。一般来说，设备最重要的部分都在其内部。
　　2.活用“五感”
　　“五感”就是视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉。作业人员只要活用这“五感”，就可以很好地将不正常的现象找出来。
　　此外，初期清扫阶段还要注意一个问题，那就是对造成污染的来源进行改善。如果进行人员每天都在进行清扫，却不知道污染在哪里、污染程度如何，则不仅改善工作无法顺利进行，作业人员也只能算是个清洁工而已。本阶段的发生源改善活动主要是针对那些简单、容易的部位进行，比较困难的部位将放在第二步骤“发生源与困难源的改善”中进行处理。
　　总的来说，本步骤就是要切实通过设备及周围环境的整理、整顿、清扫，找出不良（微缺陷、发生源、不要物等）存在并决定日常目力所及范围内的处置及改善，来实现以下目标：
　　1．通过整理、整顿、清扫，将陈年污垢除去，创造一个整洁的工作场所；
　　2．改善造成灰尘、脏污的源头并改善周围恶劣的环境；
　　3．通过整理、整顿、清扫，使设备潜在的缺陷、异常显性化，并恢复其机能；
　　4．彻底清扫设备的各个角落，切身体验“清扫也是点检”，做到“自己的设备自己维护”;
　　5．按照计划推进整理、整顿、清扫，提高全员的管理水平，形成一个“能遵守已决定事项”的工作氛围。
　　总之，只要作业人员尽力去改善污染的问题，一定可以清除设备的不正常现象，并保持设备的清洁。
　　二、一定要找出不正常现象
　　清扫是为了点检设备的健康状态，所以活动的要点就是找出设备不正常现象。所谓不正常现象，是指“已发生的不正常现象”和“可能产生的不正常现象”这两种情形。
　　里外都清洁是消除设备不正常现象的基础。企业可以通过清扫来执行点检工作，并通过量化的指标来评估清扫的质量。这些指标包括“发现了什么样的不正常现象”、“清扫的质量是否有提升”、“是否学会了用五感来点检”、“是否对不正常现象的原因做了总结和分析”、“规定事项有无严格执行”、“是否完成了目标要求”等。初期清扫阶段绝不仅仅是做表面的清洁而已，如果未能发现设备的不正常现象，就必须从头再来。
　　“清扫就是点检”、“点检在于发现设备的不正常”，这是自主保全的两个基础，也是改善现场体质的基础。一旦初期清扫阶段的活动半途而废，后面的活动必将事倍功半甚至完全失效。
　　做初期清扫工作时，要注意去发现六个不合理的方面：
　　1.微缺陷：裂缝、锈蚀、松动、变形、磨损；
　　2.基本条件：紧固件松弛、润滑中断、脏污；
　　3.操作困难发生源：清扫、检查、润滑、锁紧、操作；
　　4.品质不良源：异物混入、干燥冷却不良、大小差异；
　　5.泄露发生源：产品、油、水及其他副材料；
　　6.无用、非急需品：配管、计量器类、工具、预备品及其他。
　　只要企业将以上六个方面进行细化，就可以描绘出查找不正常现象时必须清楚的重点部位及要点表。
　　三、在设备运转中进行点检
　　进行自主保全初始，在无法找出设备的不正常现象时，员工常常会以工作忙、没时间为借口。之所以发生这种情况，往往是由于现场作业人员只是在设备非运转时找问题或者只是用眼睛看，忽略了一些必须与设备“亲密接触”才能发现的不正常现象，例如异音、异常振动、异常发热等。而振动或发热等问题，应该是在设备运转过程中比较容易发现的。也就是说，在设备运转时，较能找出问题的所在。因此，企业必须要求员工在设备运转过程中也要进行点检。作业人员可以带着抹布，胸前的口袋装着“不正常现象标签”，在设备运转中将异常噪音、振动、发热等不正常现象找出来并进行标识。只有如此细致深入地开展清扫工作，才会找到问题。
　　一般来说，作业人员在进行点检时，要以“五感”为中心来展开。然而这种点检方法必须是在设备运转时，才能将异常噪音、发热等不正常现象找出来。因此，企业要特别注意员工的安全问题。此外，企业还必须培养员工以“唯有自己才能发现设备的不正常状态，并加以改善”的心态去接触设备，才能保证初期清扫不会流于形式。
　　四、清扫点检的效果实例
　　利用清扫点检，可以在事前发现因不正常现象引起的设备停止损失及其他损失，并且可以有计划地将设备缺陷进行复原，防患设备损失于未然。
　　案例1
　　发现122处不正常现象
　　在某机器加工的现场，有7位人员在生产线上进行点检，发现现场不正常现象共有133处。其中较具代表性的有以下5项：
　　1.输送带的油压装置没有润滑盖子，且油箱中有大量的切屑，导致机械动作不良，使得零件的传送发生困难。
　　2.自动润滑装置的油箱中没有润滑油，呈现出不润滑的状态，造成滑动面板不能滑动。
　　3.移动材料的二条链条中有一条松掉了，仅靠一条链条的力量在运转，存在链条断裂的安全隐患。
　　4.轴没有用防松螺帽固定，只用铁丝固定，可能发生刀具掉下来的安全隐患。
　　5.钻床用的圆形皮带在更换周期前发生断裂，使得生产线因故停机一个小时左右。
　　综合这些因不正常现象而致使设备故障所导致的损失金额，合计为44892元，其中包括为解决停线问题所支出的员工加班费用，以及设备故障的修理费用等。
　　如果现象进行了有效的清扫点检工作，这些问题基本上可以避免。因此，这44982元就是针对不正常现象采取事前防范对策所能取得的量化效果。
　　案例2
　　及早防范每年93800元的损失
　　打开机器盖板进行设备内部清扫点检时发现，到处都有气体外泄的部位，同时也发现10个4毫米大小的小洞。如果任其外泄的话，每月将漏掉60200立方米的气体。1立方米约1.56元，所以一年将损失93800元。若能事前检查，企业则可以节省下来这笔钱。
　　案例3
　　在清扫点检中发现91项不正常现象
　　某班组在生产线上进行清扫点检时，发现有91项不正常现象，其中最主要有以下5项：
　　1.搬送材料的滚筒上有磨损，造成制品的外观不良。
　　2.有3台油压装置的油量不足，造成机械动作不良，导致制品品质不良。
　　3.搬送材料用的马达V型皮带破损，如果在生产过程中发生断裂，将造成停线30分钟左右。
　　4.机器的马达有2颗固定螺丝脱落，造成马达移动时皮带松脱，可能会产生不良品。
　　5.当点检机器内部后发现2颗驱动齿轮的固定螺丝脱落，在30毫米的范围内仅有5毫米范围的齿轮可以嵌合，可能会造成生产线停顿10分钟及生产不良品的情况。
　　若不事先发现上述不正常现象并加以处置的话，则可能发生停线与产品不良，其损失金额将达13132元。
　　案例4
　　每台每年节省1474元
　　作业人员接触油压配管时发现，排水阀烫得无法触摸。于是在请教设备保全人员后，作业人员得知马达功率过高是造成排水阀温度过高的直接原因。
　　接着调查为什么要用这么大功率的马达呢？答案就在于液压油一旦脏污，便会导致液压油的流量不足，因而要用大功率的马达才能保证供油量。但使用大功率马达的结果是导致排水阀过热。所以，要改善液压油脏污问题，找出污染液压油的发生源，然后进行改善并维持，接下来就是更换小功率的马达。
　　结果是每台马达一年可省下1474元的电费。
　　上述事例是某些企业进行自主保全的实际案例，从中我们可以看到：通过清扫点检发现不正常现象，可以事先防止许多损失的发生。虽然一个事例也许一年只减少数千到数万元损失，但积少成多，解决数百甚至数千个不良状况所带来的效益将是十分惊人的。

我是个凑数的。。。