推行TPM管理困难总结

　　TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。越来越多的企业在实施TPM管理，争取为企业减少生产浪费，为企业创造更大的效益。但是企业在实行TPM管理也会遇到很多预想不到的情况。而且TPM管理在企业生产中具有一定的局限性，下面是小编整理的TPM管理在企业中遇到的困难问题。
       
        　　1、如何更好地使组员融入活动中，提高积极性?
        　　如何发动全员参与，领导又如何去支持?
        　　2、培训能力不足、培训效果欠佳。
        　　公司内部的培训由于方法与手段的不足，内部主管领导的力量与见识有限，员工参与的积极性不高，效果不理想。
        　　3、对于TPM管理的基准(清扫、注油、总点检)缺少合理的指导。
        　　4、小组成员难以找到改善项目。
        　　由于员工发现问题的能力有限，很难找到不合理的需要改善的项目。
        　　5、TPM管理活动开展与生产任务存在一定矛盾。
        　　TPM管理活动需要一定的时间，而生产任务又很紧迫，从而产生了时间上的矛盾。不知道是否该坚持?
        　　6、缺乏专业维修人员指导、培训。
        　　由于在推行TPM管理之前，员工参与设备维护活动较少，员工缺乏基本技能。
        　　7、如何提高车间管理人员主动学习的能力?
        　　管理人员对目前的工作目标分解能力不强，不能很好地指导各小组进行活动的开展。
        　　8、如何提高车间管理人员在推进活动中的组织管理能力?
        　　车间管理人员没有经过培训，尽管知道TPM管理的大概含义，但没有推动检验，因此在实际工作中，不知道如何组织。
        　　9、如何体现目视板在活动中的作用?
        　　按照TPM管理活动的要求，需要用目视来进行，但却不知道需要展示什么。
        　　10、总点检科目的培训应如何进行才能取得效果?
        　　11、设备专业保全活动开展前，应该了解哪方面的内容?
        　　12、部门主管在活动中应起到什么作用?
        　　13、如何调动设备维修人员、设备专业管理人员参与活动的积极性?
        　　14、在前期的各阶段活动中，每一阶段活动完成并诊断后，成果如何有效保持下去?
        　　15、没有参加设备二级保养
        　　操作人员经常不参加设备二级保养，借口通常是人手不足、生产任务忙等等，完全将设备保养和生产对立起来；车间设备员也不知道二级保养是否需要操作工参加!
        　　16、对设备结构、性能不了解
        　　车间设备管理人员基本不参与本车间重点和主要设备的保养，更谈不上对设备结构、性能的了解、掌握；另外，也不知道如何指导操作人员对设备进行正常使用和维护。
        　　17、车间设备操作人员因润滑工具、常用工具不全，无法对设备进行正常维护。

不错 支持下