认识“六大损失”

　　TPM管理体系主张以设备综合效率来衡量企业的设备管理水平，其目标主要包含两点：消除六大损失，提高设备综合效率。
　　设备的综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE，反映了设备在负荷时间内有价值的利用率。
　　                                       OEE=时间开动率*性能开动率*良品率
　　提升设备的综合效率就必须减少直至消除设备在运行当中产生的各种浪费，一般而言，损失包括故障、换型、点停、速度低下、不良、启动耗时等六种，故称之为“六大损失”。
　　一、故障损失
　　故障损失是指由于机器故障造成的时间损失。故障损失有两种：一种是偶发的突然的、显著的设备故障；另一种是频繁的、慢性的微小故障。其原因如：机器过载、过渡磨损、缺少润滑油、管道阻塞等。
　　二、换型损失
　　换型损失是指由于更换产品、模具、夹治具等原因不能连续全速生产造成的时间损失，即设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的新产品间的时间。其原因如：换线生产新产品、安装新工具、调节新设置、模具更换等。
　　三、点停损失
　　点停损失是指由于发生短暂停顿造成的时间损失。点停损失跟故障损失的差别在于损失工时短，稍作调整即可恢复生产。其原因如：清除杂物、产品卡机、软件程序出错等。
　　四、速度低下
　　速度低下是指实际速度低于设计速度造成的时间损失。速度损失严重影响设备性能效率的发挥，应尽量减少直至消除设计速度和实际速度二者之间的差异。其原因如：设备状态、人为干扰、产品特性等。
　　五、不良损失
　　不良损失是指由于产品不良、处理品质异常、返修等原因造成生产中止造成的时间损失。其原因如：人工错误、设备故障、工具磨损、材料不良等。
　　六、启动耗时
　　启动耗时是指在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的时间损失。启动耗时损失的数量因工序状态的稳定性、设备、夹具和模具的维护水平、操作技能的熟练程度等不同而异。其原因如：设备需平缓加速到标准速度、设备需加温到设定温度、去除多余材料等。

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