品质控制基本知识

　　一．品质控制的演变
　　1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
　　2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
　　3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
　　4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
　　5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。
　　6.全员品质管理（CWQC）：全员品管，全员参与。
　　二．品质检验方法
　　1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：
　　①批量较小，检验简单且费用较低；
　　②产品必须是合格；
　　③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
　　2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
　　①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；b.批量太大，无法进行全数检验；c.需较长的检验时间和较高的检验费用；d.允许有一定程度的不良品存在。
　　②抽样检验中的有关术语：
　　a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
　　b.批量：批中所含单位数量；
　　c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
　　d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
　　e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
　　f.合格质量水平（AQL）：AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
　　3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
　　①确定产品的质量判定标准：
　　②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
　　③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
　　④确定样本量字码，即抽样数。
　　⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
　　⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
　　三、检验作业控制
　　1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（IncomingQualityControl）
　　①进料检验项目及方法：
　　a外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；
　　b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；
　　c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
　　②进料检验方法：a全检，b抽检
　　③检验结果的处理：a接收；b拒收（即退货）；c让步接收；d全检（挑出不合格品退货）；e返工后重检
　　④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
　　2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即InprocessQualityControl。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（FinalQualityControl）。
　　①过程检验的方式主要有：
　　a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合；
　　c.多道工序集中检验；d.逐道工序进行检验；
　　e.产品完成后检验；f.抽样与全检相结合；
　　②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
　　a.首件检验；
　　b.材料核对；
　　c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验；
　　d检验记录，应如实填写。
　　③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
　　④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
　　3、最终检验控制：即成品出货检验。（OutgoingQ.C）
　　4、品质异常的反馈及处理：
　　①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
　　②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
　　③应如实将异常情况进行记录；
　　④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
　　⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
　　5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
　　必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。
　　还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
　　四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）
　　1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。
　　2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。
　　3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。
　　4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。
　　5、直方图：（略）
　　6、控制图：（略）
　　五、质量管理常用的工作方法和分析方法
　　1、PDCA管理循环
　　PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。
　　第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤：（1）分析现状，找出存在的主要质量问题；（2）分析产生质量问题的各种影响因素；（3）找出影响质量的主要因素；（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标。
　　第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行
　　第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。
　　第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：
　　⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误
　　⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。
　　2、5W2H法：
　　Why：为何——为什么要如此做？
　　What：何事——做什么？准备什么？
　　Where：何处——在何处进行最好？
　　When：何时——什么时候开始？什么时候完成？
　　Who：何人——谁去做？
　　How：如何——如何做？
　　Howmuch：成本如何？
　　3、头脑风暴法
　　头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议、质量分析会等。
　　在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题：
　　1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；
　　2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽；
　　3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；
　　4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法；
　　5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。
　　六、如何开展QC小组活动
　　1QC小组的组建
　　①QC小组的定义：QC小组（QualityControl的缩写）即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。
　　②QC小组活动的作用：A.有利于开发智力资源，提高人的素质；B.预防质量问题，并不断地进行改进；C.有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。
　　③组建QC小组的原则：A.自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则；B.由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C.领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D.事实求是，结合实际。
　　④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。
　　⑤QC小组组长的职责：A.组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B.负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D.团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。
　　2QC小组活动步骤
　　①活动课题的选择：选题范围：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。
　　对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。
　　②现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。
　　③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。
　　④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。
　　⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标（What），在哪里执行（WHere），谁去执行（Who），什么时间完成（When）和如何执行（How）等。
　　⑥实施对策：按制定的对策或计划执行。
　　⑦效果检查验证。
　　⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生。

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