生产计划制定好，让你的车间告别“战乱”时代

在家具生产车间，我们经常可以看到一些混乱的现象，如同“战斗”现场，物料随意丢弃，半成品前后工序不衔接，物料堆积如山，紧急单补单频繁插入，导致生产紊乱，品质失控，材料、零件和成品过多积压。这绝不是一个简单的问题，小则导致员工无休止的加班，大则导致企业交货延迟，资金周转困难，逐步影响公司信誉。

物料混乱

以上问题出现的根本原因在于车间的生产管理不到位，缺乏行之有效的生产计划。一个好的计划是成功的一半，而另一半则在于一套严格的生产管理制度，保证生产计划的高效执行。在家具工厂如何制定好的生产计划，如何执行生产计划，已成为解决车间混乱的关键。

生产管理制度

1、准确分析产能

准确的产能分析是制定合理生产计划的基础，对产能缺乏准确的认识，仅凭经验制定生产计划，依旧与实际大相径庭。产能的准确分析，需要综合考虑产品种类、生产流程、设备负荷、人工负荷、场地限制、仓储负荷等，并需要考虑各种因素之间的均衡，如设备与人员的均衡、各工序之间的均衡等。

生产流程

生产设备

场地限制

2、控制销售计划

家具生产型企业根据产供销关系分为库存型和订货型。存库型企业强调按照既定计划生产，销售部门需要综合产品特性、市场状况、销售方法，以及与生产计划均衡，做好销售计划，典型的是传统的成品家具，消费者付款后立即发货。订货型则是接到客户订单后再安排生产，现在较大的家具企业，尤其是定制家具企业，基本上是采用这种方式，可以大大减少成品库存。

存库型生产

销售计划分为年度计划与月计划，年度计划制定了总的销售目标，再分到月计划，月计划需要考虑当前订单状况和生产部门的实际负荷状况，然后交由技术部、采购部、生产部进行三部评审，月计划根据各部门实际状况进行重新调整，做到与生产计划的均衡。

3、精准物料需求计划

技术部将销售订单产品拆解后，形成物料清单，交由计划部门进行MRP计算，综合考虑现存物料、已排计划物料、在制品物料和待入库物料。

物料需求计划

按照公式：物料需求=已排计划物料 在制品物料 计划物料-现存物料-已排计划物料，形成物料需求计划，再交由采购部门安排采购。杜绝出现物料短缺与物料过剩现象。

物料过剩

4、制定生产计划

制定生产计划前需要考虑各种因素，物料是否齐套、产品加工工序是否衔接、异常状况、紧急插单状况、人员调配状况、瓶颈工序、产能负荷、库存状况、出货与物料计划以及外协件的加工周期等。

工序衔接

库存水平

生产计划部门接收销售部门提交的订单后，综合产能负荷、在制品、已排计划和物料齐套状况，制定生产计划。按照产品种类、颜色、零部件进行分类，相同产品和零部件划分到相同产线进行生产，提高生产效率与材料利用率。生产计划确定后，生产部门应以班组为单位，排定班组计划任务单,流程安排时间能够衔接，班组之间保留一定的缓冲量，避免堆积过多与衔接不上。

5、跟踪计划进度

生产计划进度不只是生产部门的事情，涉及到各个部门，每一个环节的进度延时都会影响最终的计划执行进度。计划执行进度可以从几个方面进行控制：订单拆解成物料清单进度、物料采购进度、原材料入库进度、外协件加工进度、以及生产进度。生产进度跟踪较常用的方法是为订单创建生产订单号，生产计划制定后，订单自动产生生产节点时间，严格控制订单进度。

计划进度跟踪

借助信息化手段，完全可以实现产品零件级的生产计划跟踪控制，做到准确的零件报完工记录，生产管理人员按照计划工序节点及时调整，做到与计划的精准执行。

一个好的生产计划保证了订单的有序生产，减少了车间在制品的无序堆积，实现车间物流按照计划有序流动。一切物料、在制品和零部件的时间和工序位置对应，特定时间必须到指定位置，发现延迟时，及时加快进度调整。