六西格玛与精益生产企业的选择

对于精益生产或六西格玛或许有些企业管理者已经不陌生了，国内很多的企业通过实施精益生产为企业获得了丰富的利润，但另一方面，国际上出名的公司推行的六西格玛管理也诱惑着我们。时下国内众多的公司对于导入六西格玛也是趋之若鹭，其中国际知名企业想通过实施六西格玛管理，使企业走得更远，国内的中小企业希望通过六西格玛管理成为国内知名企业，谁也没法拒绝这种诱惑。但精益生产与六西格玛管理孰优孰劣，已成为业界的困惑。在选择前我们先看下这两种工程改善方法产生的背景。
精益生产的提出基于日本的丰田生产方式，它最早于1990年由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家提出，精益是对日本“丰田生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
20世纪初，美国的福特汽车公司创立了第一条汽车生产流水线，自此，福特生产方式即大规模的流水生产成为现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情。但是二战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
到了20世纪50年代，战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇，经济和技术基础也与美国相距甚远，“规模经济”法则在这里遇到了严峻的挑战，如何建立日本的汽车工业?在考察了美国底特律的福特公司的轿车厂后，丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产成为当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。其指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。LP的主要特点：(1)拉动式，(2)准时化生产，(3)均衡生产，(4)一个流，等。
六西格玛的概念是在1987年，由美国摩托罗拉公司通信业务部的乔治·费舍首先提出的，当时的摩托罗拉虽有一些质量方针，但没有统一的质量策略，同很多美国和欧洲的其他公司一样，其业务正被来自日本的竞争对手一步一步地蚕食。为了提高产品质量的竞争力，六西格玛这一创新的改进概念在摩托罗拉全公司得到大力推广。采取六西格玛管理模式后，该公司平均每年提高生产率12.3% 。到了九十年代中后期，通用电气公司的总裁杰克·韦尔奇在全公司实施六西格玛管理法并取得辉煌业绩，使得这一管理模式真正名声大振。

大致看明白了，楼主的思维太过发散、太过跳跃了。楼主，加强集中精力叙述一件事情的能力。不要再发散了……