现场IE改善七大要点

　　IE（工业工程）是精益生产的基础，现场IE更加强调改善，以达到提升生产效率、消除浪费的目的。而持续改善同样也是精益生产需要坚持的，持续做好现场IE改善，可以有效的助力精益生产的推行。但想要做好现场IE改善，需要相应的工具和思路，通过归纳，可以总结为以下七大改善要点：
　　一、工艺流程查一查
　　要善于从工艺流程寻找改善点，向工艺流程要效益。对生产制程、工作流程的全过程进行分析，将其区分为有价值、无价值但必要、无价值三大类，从无价值的环节进行细致查看，比如哪些停放出现了停顿、哪些地方出现了堆积、工艺流程是否合理、储藏保管方式是否正确等。善于使用ECRS（删除、合并、重排、简化）工具对工艺流程进行优化，实现工艺流程精益化。
　　二、平面图上找一找
　　平面图就是我们常说的现场布局，通过对工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图进行检查、分析，确认作业方式和设备设施布局是否存在交叉流动、重复路线倒流的现象出现，并针对这些现象进行改善，重新调整和设计布局，以求生产流程路线最短、配置最合理。
　　三、人机工程挤一挤
　　在追求设备效率提升的同时要注意设备操作人员的使用效率，也就是说人和设备要实现高效配合，实现人机综合效率的提升。在现场IE改善的时候，要善于观察人机搭配是否合理，比如：设备运行时，人员或设备有无等待的无效时间。针对这些现象，通常需要采用双手作业 、一人多机等人机工程学方法进行合理优化，使人和设备实现综合效率最大化，将等待时间减少到最短，而不是单纯的提升设备效率，忽略人的效率。
　　四、关键路线缩一缩
　　将现场的工序和作业流程绘制成图形，分析其中的关键路线，对其使用平行作业、交叉作业等方式进行优化，加大资源投入力度，优化工艺路线，实现时间和费用的最优化配置。
　　五、流水线上算一算
　　通过研究流水线的节拍计算其平衡率，寻找瓶颈工序进行重点攻关，使用秒表法、动作分析、视频分析等方法对瓶颈工序进行动作分解，进行删除、合并、重排、简化，消除流水线的瓶颈工序 ，提高流水线平衡率，提升作业效率。
　　六、动作分析测一测
　　学会研究操作人员的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的无价值的动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等。使用动作要素、模特法等手段对动作进行分析改善，优化作业手法，导入设备或治具，从而降低操作动作等级，降低员工疲劳强度，减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
　　七、搬运时空压一压
　　即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

看了一遍原文，不懂；又看了一遍原文，还是不懂。再看了一遍原文，实在不懂。最后看了一遍回帖，懂了我为什么不懂……于是我懂了，人有时候要学会放弃。