精益生产实战班学习心得

我有幸参加“合理化精益生产实战班”的培训，精益生产对于我而言，真的是第一次听见。不过当认真地思考、细细的体会里面所讲的内容，发现真的是我们现在所需要的。也是公司发展壮大到一定程度所必须走的一条路。每天10节课，共上了70节理论课，课程编排的很好但学得也很累，不过我很高兴学到了很多知识。没去学习之前，我对零库存理解就是没有库存，是错误的，听了老师讲零库存就是保证生产时最低用量生产，并且了解日本是2小时零库存、台湾4小时零库存、内地3天的零库存。现在我发现在平常工作中也常见很多不合理和浪费等现象存在，在今后的工作中我将寻找生产过程中的点点滴滴的漏洞，发现一点改善1点，将所有学到的知识全部运用于实际之中。
　　工作合理化：就是把一切不合情理、不切实际等不良的人、事、物做最适当的安置、进行处理，其转化过程就是合理化。
　　人-----------改变员工思想、统一员工思想。
　　事----------公司的规章制度不能推行就进行修改，没有的就增加。
　　物---------硬件设备是否一流
　　1、合理化之根本----5S
　　一阶段：整理
　　整顿
　　清扫
　　二阶段：清洁
　　三阶段：素养
　　透过整理、整顿、清扫活动能了解每一个人的态度，到第二阶段形成标准，员工就会按标准操作，干部就会按标准检查，不好的在改善。
　　合理化活动宗旨---消除浪费
　　等待的浪费：等待的浪费就是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
　　搬运的浪费（来计数器到一楼-入库三楼仓库-员工搬到5楼组装-二楼校表室用计数器，从二楼到五楼取拿计数器在电梯正常运行，1次需花费5分钟取120个，一天产能3000台计算需要75分钟不增加价值的劳动。-18的上盖从12米的流水线做好，搬运10米放置5米的流水线。）
　　不良的浪费（9月第4批、10批、14批、17批、34批、38批、40批的精度不良率为8%）
　　动作的浪费（偶尔看见王碌真一只手从输送斗取表等单手作业，总装电池合及上盖从箱里搬到台面上等重复/不必要动作。）
　　加工本身的浪费
　　库存的浪费
　　生产过多的浪费
　　合理化运用工具-工业工程IE七大手法
　　IE七大手法之一–防错法（又称愚巧法，十大原理：断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理）
　　IE七大手法之二–动改法
　　IE七大手法之三–流程法
　　IE七大手法之四–五五法（5W1H，问5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。）
　　IE七大手法之五–人机法
　　IE七大手法之六–双手法
　　IE七大手法之七–工作抽查法
　　一、 合理化改善工作研究
　　二、 合理化提升效率的基础-自主保全
　　三、 时间研究
　　四、 表单分析改善
　　五、 制造成本的管理已降低
　　六、 搬运
　　七、 生产线平衡
　　1定义：对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段和方法。
　　2目的：提高作业员及设备工装的效率
　　减少产品的工时消耗，降低成本
　　减少工序的在制品，真正实现一个流
　　3传统的批量生产方式
　　每个工序均备足够的待加工半成品，及已完成加工程序的半成品或完成品。
　　4一个流的流线生产方式
　　将产品的各个加工工序连接起来，并且以单个流动的方式来完成生产。
　　5一个流流线生产的特色和优点
　　产品别垂直式布置
　　多能工，多工序操作
　　整流生产，源流清楚
　　设备速度适当，小型化，专用化
　　后拉式，一个流生产
　　八、 精益生产（通过消除企业所有环节的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流、从而达到降低成本、缩短交期、提高产能和改善质量的目的。）
　　精益生产的五原则-降低成本、提高产能、改善质量、缩短生产周期。
　　目前三车间还存在些问题有改善空间：
　　1、以前早会每天开，早会内容对昨天的总结，今天要完成的产能，而没有重视品质宣言，让员工读出来。
　　2、多能工在我们车间最能体现，继续发扬。
　　3、目前一道工序都是两人操作，没有作业标准时间，而工资一样，会导致有些员工偷懒而影响其它员工不平衡，流水线上画格子更能了解每个作业员速度。
　　4、提前备好很多前加工的料的习惯要改正因为做好的放置箱里，等组装时又拿出来这样重复的动作浪费很多时间，有时2。5多做而1。6的盖子又没有后总装一台就及时提供一个上盖。
　　5、头天晚上校表室把表清的一台不剩，总装把物料收起，把工具放到抽屉里，从面上看起来很好，其实不好，等待的浪费，第二天早上没活。

看起来不错

大致看明白了，楼主的思维太过发散、太过跳跃了。楼主，加强集中精力叙述一件事情的能力。不要再发散了……