精益生产和并行工程

精益生产(LeanProduction，缩写为LP)是二战后在日本发展起来的。为了发展汽车工业，日本人根据自身条件，开创了以精简而有效的方式发展汽车工业，后来被美国人命名为精益生产。精益生产就是在各个环节上去掉一切多余的东西，通过理顺和改造企业生产经营活动的各个环节，使之尽可能完美，以最少的投人取得最大的产出，最终以优质价廉的产品满足用户要求，与传统生产方式相比，其最终目的就是尽善尽美。在组织管理上，实行权利下放，以“小组工作”(TeamWork)的形式对各自区段的的生产负责，把最大量的工作任务和责任转移到生产线上真正为汽车增值的工人身上.在产品设计上强调负责人的权利与责任，强调总体规划和多专业协调工作，由设计负责人组织多个工作小组并行工作。其核心就是对技术、企业生产管理全方位的集成，充分强调人的积极因素和能力。
　　精益生产的主要技术基础是并行工程(CE)、成组技术(GT)、准时生产((JIT)和全面质量管理(TQC)，在所有这些工作中都充分重视人的作用，不追求全面自动化和无人化，面向用户，及时供货，保证零缺陷。所谓零缺陷即保证零件无缺陷:成本最低，质量最好，无废品，零库存与产品多样化.
　　精益生产体系的各项活动示意如图8-4所示，精益生产的特征可以总结为:以用户为“上帝”，以“人”为中心，以“精简”生产过程为手段，以产品的“零缺陷”为最终目标。精益生产的构成可用图8-5所示。
       
       
　　美国防御分析研究所给并行工程CE的定义如下:并行工程是一个系统方法，以集成的、并行的方式设计产品及其相关过程(包括制造过程和支持过程)，力求使产品开发人员在设计一开始就考虑到产品整个生命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素，包括质量、成本、进度计划和用户的要求。
　　并行工程中“并行”的概念体现在:在设计阶段集中产品研制周期内的各部门的工程技术人员，进行产品设计和有关过程，并对产品性能和有关过程进行计算机仿真、分析和评估，提出改进意见，以取得最优的结果.通过这一策略，实现产品设计和整个开发过程优化。其目的就是加速新产品的开发周期，提高产品质量，进一步压缩成本，提供优质服务。
　　为了实现并行工程，首先要实现设计人员的集成，“协同工作”是CE系统正常运转的首要条件，需要组织一个包括产品开发全过程的各部门工作技术人员在内的多功能小组，小组成员在设计阶段协同工作，设计产品的同时设计有关过程。为了保证小组成员之间的信息通信，裕要一个集设计、分析、仿真等工具于一体的计算机集成平台，以分布式网络建立联系.
　　并行工程对制造业也将产生重大影响.它将改变制造业的企业结构和工作方式，借助并行工程可以对企业的生产周期、质里和成本进行有效控制，形成生产、销售、用户服务一条龙，增强企业在市场机制下的竞争力。

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