案例分析—上海通用的精益生产

上海通用汽车公司是通用汽车公司全球五大“精益生产”样板工程之一。在上海通用.精益生产体系由五大原则组成，即标准化、质量是制造出来的、缩短制造周期、持续改进和员工参与。
　　1.标准化
　　只有在确立标准的基础上才能有效实现精益生产，为此，上海通用在工作场地布置、定额工时管理、作业流程、视觉标记、零部件采购等方面都制定了统一的标准。
　　在工作场地布置方面，经过科学测算和不断改进，公司明确了工具、材料等在工位或者岗位上的摆放位置，以使操作的员工能够最直接、最有效、最便捷地得到相应的工具或者材料，使工时和资源浪费减少到最小。
　　在定额工时管理方面.公司在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的各生产环节，包括手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间等制定了详细的标准，以减少不必要的时间浪费，提高工作效率。
　　在作业流程方面，公司在原有的操作方法的基础上，不断改进和提升基准线，进一步归纳总结新标准，加以推广，持续改进，周而复始.由此得到恒定的产品质量。提高现场的安全以及人机工程的合理性。
　　在视觉标记方面，公司借用交通标记“红灯停、黄灯缓、绿灯行”的做法，建立了目视管理，即‘·红绿灯”管理标准。在零部件的标签上.红色代表废品，黄色代表待处理品，绿色代表合格品，增加的一种颜色灰色代表在制品。工资现场的设置以红黄绿作为禁止、缓行、放行的标记。对于每个岗位工资基本情况的考核，无须大段文字的审核报告，只有简单的红黄绿色块表示:红色代表低于要求，提出警告;黄色代表有待改进，需要寻找时策;绿色代表达到要求，可以放行。
　　在精益生产的零部件采购方面，公司对供应商的选择严格按通用全球的QSTI'系统进行，所谓QSTI，就是质量(Quality)、服务(Service)、技术(Technology)和价格(Price)四项标准。其中。质量标准被放在第一位。在具体采购过程中.上海通用严格按照通用汽车供应商的16步开发程序进行。

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