《均衡化生产Heijunka(全).ppt》135页PPT讲述精益生产中均衡生产理念与方法免费下载

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内容介绍
一、均衡化生产概述
1. 精益生产的三 “M” 制度

• Muda（浪费）：不增值的活动，包括制造过剩、库存、搬运、加工、动作、等待、不良品 7 种浪费，会延长前置期、增加成本。
• Muri（负荷过重）：人员或设备超负荷使用，与 “浪费” 中 “闲置” 现象相反。
• Mura（不均衡）：前两者波动的结果，表现为工作量时而超出负荷、时而不足，源于不合理生产日程或产量波动，是消除浪费和负荷过重的基础。
  

2. 不均衡的危害
    生产线各工位 / 设备能力不匹配（如某工位为瓶颈、某工位产能过剩），导致库存和浪费。
二、总量均衡
1. 概念
    将单位期间内总订单量平均化，控制连续两个单位期间总生产量的波动，实现每日生产数量稳定。
2. 意义
    避免因产量波动导致资源（设备、人员等）按高峰期配置造成的浪费（如低产量时资源闲置）。
3. 应对波动的方法

• 短期波动：需求量略增时加班，略减时提前结束生产。
• 长期波动：重新进行总量均衡配置生产要素，调整周期取决于产品特点和管理能力。
  

4. 波动幅度
    为保持资源稳定性，日产量波动幅度需控制在 20% 以内。
5. 作用
    防止两种浪费：工厂不同时期不均衡的浪费；不同工序间不均衡的浪费。
三、品种均衡
1. 概念
    在单位期间内使生产的产品组合平均化，确保各产品在不同期间及对前工序零部件的需求无波动。
2. 传统批量生产的问题
    分段生产导致部分产品积压、部分产品缺货，造成损失。
3. 改进方式：混流生产
    按产品需求比例（如 X:Y:Z=5:3:2）轮番生产，缩短生产周期，细化生产单位（如按小时、分钟安排）。
    案例：通过 “X-Y-X-Z-…” 顺序生产，稳定零部件消耗，避免前工序忙闲不均。

• 优点
  

    零部件使用稳定；设备和人力负荷稳定、利用率高；在制品与库存减少；提高市场反应速度；工人操作更熟练。

• 注意事项
  

    需事前训练（避免操作错误）、快速换模（减少切换时间损失）、配置适宜设备（如通用工装）、精准市场预测（控制需求波动在 10% 以内）。
四、均衡生产实施
1. 实施阶段

• 每月适应：根据月度需求预测制定总量均衡的生产计划，确定各工序平均生产量。
• 每日适应：通过顺序计划和看板管理，以品种均衡为目标，从最终装配线投入顺序出发，均衡领取零部件。
  

2. 排产方法与技巧

• 生产节拍：连续生产 2 个产品的时间间隔，随生产任务量变化调整，是均衡生产的基础。
• 轮排图：按产品比例和节拍安排生产顺序，可增设 “自由位” 应对生产延误，增加灵活性。
• ABC 分类法：按产量将产品分为 A（50% 以上）、B（20-50%）、C（20% 以下）类，分别按日、周、统筹安排生产，简化管理。
• 辅助工具与方式
• 装载均衡箱：通过看板插口规划生产批量和时间，指导物料搬运和生产顺序。
• 指定座：对批量生产工序（如涂装、电镀），按产品比例设计挂架，减少在制品库存。
• 接棒区：相邻工序间设区域，允许相互支援，确保工作站按节拍完成工作（需多能工配合）。
• 分支方式：对工时差异大的产品，设分支生产线处理超额工作量，再返回主生产线（应急手段）。
  

3. 改善案例
    某轿车焊装车间将 “四门两盖” 工段从大批量生产改为小批量混流生产后，在制品储备、工位器具、人员、占地面积等均大幅减少，质量可控性和现场管理效率提升。
    综上，均衡化生产通过总量和品种的双重均衡，结合科学的实施方法，可有效消除浪费、优化资源配置，是实现精益生产的核心手段。

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