两江机械：精益生产降本增效

　　重庆两江机械制造公司（以下简称“两江机械”）原本在生产线各区域共布置了14台空压机，为生产提供气源，但仍不能满足用气需求。后来，两江机械将空压机进行统一管理，建立供气管道网络，只用5台空压机便可满足生产用气需求。
　　就是这么一个小小的变化，空压机的电能耗从每小时258.5千瓦时下降到143.5千瓦时，每年可以节约费用20万元。
　　为了发现和推行更多的“小变化”，两江机械从2010年开始推行精益生产，两年下来，生产成本大大降低。公司也因此在上周被市经信委评为全市中小企业100户管理创新降本增效示范企业。
　　两江机械是全球知名的摩托启动机构制造商，作为配套企业，主机厂对其有严格的成本控制要求，再加上美债欧债危机带来的各种成本增加，利润空间缩小，企业的内部改变成了迫在眉睫的大事。两江机械董事长王先华曾在接受媒体采访时表示，“摩企不搞精益生产，就是死路一条。”他毫不避讳地说，自己的企业推行精益生产，也是危机下的产物。
　　精益生产是日本丰田汽车公司于上个世纪6O年代首创的一套进行生产组织和管理的方式方法，主要管理思想及原则是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地缩短制造周期，满足客户日益增长的需求。我市宗申、隆鑫、嘉陵、建设等摩托车企业，在最近几年纷纷导入精益生产方式，而摩托车配套企业中仍有很大一部分，处于低级粗放的管理阶段。
　　2009年，王先华到日本参观一些制造业企业时发现，精益生产不仅能够降低企业成本，还能够通过合理的流程设计，将工人从高强度的工作中解放出来工作时间缩短，但效率提高。这样的好处是：工人的流动性也能够降低，以前靠加薪都不能解决的问题似乎迎刃而解……经过慎重思考的王先华，找到一家帮助企业实施精益生产的咨询公司当起了学生。
　　这一学，就是一年多。
　　2010年，王先华在自己的两江机械成立了精益生产推进办公室，搭建起专门的团队负责降本增效。
　　比如，将车间的物流总体布局进行改善后，可以节约占地8261.5平方米，按照每平方米月租13.8元计算，这项改进每年又可以节约成本100多万元。
　　精益生产推进办公室主任马晓东介绍，通过一些设备的拆卸和重新组合能够优化流程，提高效率。就拿产品的打包流程来说，如果以打包机为设计中心，将打包机与作业台进行合并，工人的作业线路就会从原来的2.1米缩短为0.8米，“简单地说，就是从步行6步变成1步，效率大大提高了，还节约了空间，增加了合理性。”
　　两年下来，精益生产逐渐成为两江机械的常态，公司每个月都会对降本增效的员工建议进行评审，若某个建议产生了明显经济效益，会给予一定奖励。
　　王先华说，企业的降本增效并不只依靠大的变化来实现，这种成千上万的小变化也十分重要。

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