一个小案例，一段小故事7：部件自动传输滚轴装置LCIA

一个小案例，一段小故事
我们一直强调企业中的大部分问题，有70%-80%都是简单问题，Just Do It！比较简单，直接动手做就好了”；15%-20%左右的问题是即不很简单，又不是很复杂。需要逻辑性的PDCA，问题分析与解决方法搞定；剩下的很少一部分问题，不到5%，很复杂、涉及面广、变量多，需要一些高深的方法论做支撑，比如六西格玛、TRIZ…等。
但是，实际与企业打交道的过程，遇到各种各样的改善课题，员工面临的各种问题，让我对“Just Do It”，是不是真的就能够Just Do It了？有了更多的疑问！？
以及要做到Just Do It，对员工在PDCA方法，理念上的掌握有怎样的要求，两者的界限也开始越来越迷糊…
因此，我就想以小案例、小故事的方式，在抛出想法的同时，与诸君交流和探讨如何可以更好的提升员工改善能力，促进企业的改善体质提升。
在分享真实的改善小案例的故事中，与大家一起思考，互相学习！
因而欢迎所有用户多多留言、评论，或者投稿来分享您遇到，听到的改善小案例，小故事！

一个小案例，一段小故事，百字足矣！

今天说说第7个案例和小故事：部件自动传输滚轴装置！
先看案例，这个小案例的改善，是一个典型的LCIA案例！

改善前后对比

部件自动传输滚轴装置！

真正依靠人的智慧的改善！没有任何动力驱动，没有任何投资，也没有对维护部门带来工作量，反而极大的减少了他们在这部分今后的工作量。
所做的改善就是利用产品本身的重力属性，当产品从设备中带出的时候，由于重力自然的顺着光滑的滑道落下，带来的自身动力又带动几个大的滚轴转动，进而带动产品继续移向下一工位。没有马达，没有磕碰，也没有再出现这个过程中造成产品不良的损失！除了几个大的滚轴是到外面的工业品超市买的，其他都是自己自制！
这个设备最初的马达带动传送带，进而带动产品转移的设计是花钱请外部设备供应商设计了，也小几万的费用。采取8个马达，8条皮带带动，如果当中任何一个小点出现问题，产品就带出不良，都需要第一时间设备维护人员过来处理。本来这些都是设备的附属装置，不重要的部件，但就是这个不重要的部件，因为一点点小的问题影响到整个设备，整个产线的大问题！对设备维护，对生产都带来了很大的压力！现在依靠现场人员的智慧，几百块的装置代替了以前小几万的装置，由产品自身重力带动滚轴，再带动产品转移，机构简单有效，维护成本几乎为零，作业员可更换滚轴，不再在这里形成对设备，对产线的制约。小投入，好智慧，大收益。
难怪员工在对比之后，都说：想想当初还是花了几万块，请设备商过来做的整改方案。和现在我们自己做的对比！越来越感觉，没有我们自己智慧的改善并不是真正的改善！
LCIA，Low Cost Intelligence Automation，低成本人工智慧的自动化含义，一般用在：
1. 组装或手动环节，部件材料的供应或者工具工装需要特殊调整满足实际作业条件的情形；
2. 人员在操作设备设施时，设备设施的防错机制以及部件自动弹出的设计；
3. 部件材料的搬运，转移环节。
这个例子就是在部件的转移环节的典型运用！
LCIA需要很好的：
掌握投资回报比（ROI小于一年）
充分依靠团队员工的智慧
以及适当的自动化水平

留给大家思考：自动化水平可以简单看成这样的一个过程：
自动处理加工
自动处理加工+自动侦测及防错
自动处理加工+自动侦测及防错+自动弹出
自动装载+自动处理加工+自动侦测及防错+自动弹出
那LCIA应该处在哪个水平才是合适的呢?为什么?
除了以上对LCIA的简单说明，还有哪些是在推动员工开展LCIA中重要的考虑呢？
欢迎大家留言说出您的想法。
         

大人，此事必有蹊跷！

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