什么是全员生产保全管理(TPM)

TPM英文全名为Total Productive Maintenance，目前中文译称不一，有译之为『全员生产管理』、『全面预防保养』等，本公司沿用最早接触之译法名为『全员生产保全』。全员生产保全管理是以设备为中心展开的一种设备维护管理方式。
　　全员生产保全管理是从设备管理改善入手，以全员参与的方式，最大限度地提高现有设备的利用率，实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生，最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系，从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。
　　TPM的基本原理
　　TPM的主要目的是以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来彻底消除周围的“浪费”与“混乱”，谋求设备的最高使用效率。
　　TPM的管理理念是“设备没坏就设法不让它坏”，这是针对传统的“设备没坏就不用去理它”的设备维护观点而提出来的。
　　TPM的类型有自主保全、预防保全、改良保全、事后保全等。
　　TPM管理方式的特点有：
　　（１）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并承担相应的职责。
　　（２）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。
　　（３）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设备维护工作和活动，以达到预定的目标。
　　5S活动
　　要顺利推行TPM活动的关键是认真开展“两整三清”活动，即所谓5S活动。
　　5S是指TPM管理中的“整理、整顿、清扫、清洁、清心”等5种活动。
　　（１）整理（分类）
　　整理是指区分必要的与不必要的物品，去除现场不用之物，防止误用和物品短缺，节约管理费用的活动。
　　整理时，将物品分为几类：不再使用的（处理掉），使用频率较低的（放在存储处），经常使用的（留在工作现场并保证随时可以取到）和几乎每天用到的物品（放在就手处）。
　　（２）整顿（定位）
　　整顿是指将整理后的必要物品（定品）按需要的数量（定量）有秩序地放在恰当位置（定点）的过程，其目的在于现场工作时所需的物品查找容易和使用方便，减少寻找物品的时间和工作量的浪费。
　　在整顿时应做到：①对现场进行规划；②必要物品放在使用处的附近，做到容易取出；③按功能类别、机械类别存放，对容易混淆和遗忘的物品应标识，实行可视化管理；④存放做到使人容易搬运；⑤不使物品损伤或被污染，要存放安全。
　　（３）清扫（刷新）
　　清扫就是对现场中的设备、环境等生产要素的脏物清扫擦拭干净，使工作环境及设备仪器、材料等始终保持清洁的状态。清扫的目的在于经常关心和改善环境，清除心理潜在的不关心、无视、无知的缺陷，提高工作欲望。
　　（４）清洁（制度）
　　清洁是指维持整理、整顿、清扫后的成果，并且持续落实上述两整一清的过程。清洁的内容是经常监督和确认自己工作区域内有无不良现象，如有，立即改正，使整理、整顿、清扫后的良好局面始终保持良好状态。
　　（５）清心（标准）
　　清心是指牢记TPM的活动，确定目标，自觉从事5S活动，使5S活动成为习惯化、经常化、制度化
　　（清心）的过程，它培养每个员工具有保持清洁、用完归位、爱护公物、遵守规则、敬业等良好的习惯。
　　TPM推进步骤及其内容
　　三星集团推进TPM的总体步骤是：成立推行机构→全员培训→全面推行→持续改善。
　　（１）成立TPM推行机构
　　集团成立了专门的TPM推行机构，即经营革新科，共8-10人组成。他们负责编制TPM的教材、推行文件、管理程序、技术规范以及各种各样的记录表格等材料，并组织进行教育和培训、推进新的管理模式等工作。
　　（２）全员培训
　　集团非常注重对员工的培训。全体员工必须参加TPM的培训，经考试合格后才可以上岗参加工作。在培训过程中，对不同的层次人员进行不同的教育，如中高层管理者的教育内容为TPM管理意识和运作流程，中层设备管理人员的培训内容为设备管理、保养及维修等技能；设备操作人员的培训内容为操作方法、排障等具体现场处理方法。此外，在厂区里随处可以见到写有TPM知识的宣传栏，使员工加深对TPM的理解，并鼓励应用。
　　（３）全面推进TPM
　　集团在推进TPM活动时，创造了很多行之有效的TPM推进方法。如定点摄影方法，即在整理活动中使用同一相机，对于改善前后的工作场所或设备状态在同一位置向同一方向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化。还有，详细制定整理对象和处理判定基准、活动板的设置、10分钟教育、工具图形可视化管理、定期的TPM讨论会等。
　　（４）周期地进行评价、持续改善
　　TPM活动的实施过程中，因为某些原因，如管理程序及规范本身不完善、缺乏操作性、应付式执行、传统不容易打破等原因会出现各种各样的问题。因此，要使TPM活动得以彻底的执行并产生良好的效果，就必须不断地组织检查和评价，并要持续改善。
　　TPM管理方法的深刻内涵
　　（１）强调全员的参与意识
　　全员的参与意识是推行TPM活动中的最核心的指导思想。上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气，人人都将公司的生存和发展视为自己的事情，积极关心参与TPM等各项活动，这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心，是产品质量的可靠保障。
　　（２）形成TPM的管理理念
　　开展TPM活动的最终目的不仅仅是为了维修设备，而是通过全员的参与和共同的劳动，使工作场所更加安全可靠，排除影响生产效率和质量保证的不利因素，给员工提供清洁、整齐、优美的工作环境，给顾客留下深刻印象和充分的信心，创建良好的企业文化，使得员工为一个共同的目标即为企业的持续发展做出应有的贡献。这就是一种非常重要的管理理念。
　　（３）养成员工的自律习惯
　　TPM活动的重要思想之一是“从小事做起，从我做起，认真、讲究地做好每一件事情”，这种思想使得员工形成人人做好事的习惯，养成遵守每一种协议规则的习惯。
　　（４）要求员工成为复合型人才
　　传统的生产运作主要依靠详细的劳动分工，如操作员只会机器的操作，如果机器出了故障，生产就停止，等到维修员修好机器后才能重新开始操作，这样势必影响到企业的生产产量和经济效益。而TPM活动的基本要求是全员动员起来，都要掌握设备的操作和维修，以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高企业效率。这些要求自然促使每个员工成为熟练操作机器和维护机器的复合型人才。
　　（５）追求“零化管理”
　　在TPM活动中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防；在质量管理活动中，“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量，给顾客提供“无缺陷”产品；在间接部门工作中，“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想，追求“十全十美”的作风。
　　我国实现TPM的对策
　　TPM活动虽然是以现场为主的设备维护活动开始的，但它的基本思想和理念已远远超出原来的TPM基本理念和范畴，而且具有丰富的内涵。因此，TPM在我国的推广和实现，对于提高我国制造业的竞争力、改变我国企业人员的工作作风，乃至提高我国整体管理水平具有重要的现实意义。
　　为了我国早日普及和实现TPM活动，应加强如下几个方面的工作。
　　（１）企业的高层管理人员应转变思想观念，亲自组织推广TPM活动
　　三星集团获得持续发展的重要原因之一就是企业的领导从观念上非常重视TPM活动，并积极推广。
　　目前，我国上自领导层下至企业员工对TPM的活动认识欠缺，如看不起“清洁工”，忽视企业环境卫生等。所以重要的是要转变思想观念，特别是高层管理人员尽快认识到实施TPM是我国企业管理和质量管理中必不可少的活动，同时要亲自组织运筹，带领全体员工全面公开地推行TPM，才能取得预期的效果。
　　（２）加强TPM的教育，提高整个民族的参与意识
　　目前，我国企业员工的普遍水平较低，基本素质较差，经常出现随地吐痰、乱扔烟头、用餐剩饭、污染环境等现象，很多员工已养成了偷懒和不认真的习惯，喜欢发牢骚，发现问题也不愿意管或不想管或不敢管，参与意识很差。这些势必影响到企业的存在和发展。
　　因此，企业领导应从企业战略的角度重新认识教育和培训的重要性，加大投资力度，抓好员工的教育和培训，大力普及TPM的活动，提高员工的参与意识，使员工养成从我做起的自觉而自律的良好习惯，积极履行自己的职责和义务，讲究卫生，优化环境。实际上，只有人人将TPM的活动作为一种习惯，视为每日工作的一部分的时候，企业才有发展的希望和前途。
　　（３）在全国范围内要大力推广TPM的活动，提高整体的管理水平
　　不少国外专家来我国考察，多数认为我国的很多企业文明生产很差，他们曾多次明确指出没有文明生产，就不会有好的产品质量。目前，做不到文明生产，是我国很多企业普遍存在的问题。
　　TPM活动是文明生产的重要组成部分。本文认为，为了尽快提高我国制造业的制品质量和整体管理水平，大力普及TPM活动，把它作为日常性的全民活动，净化环境，创造提高质量的美好环境，是我国质量管理活动中的当务之急的事情。
　　（4）通过TPM的活动，进一步提高员工的业务技能和协作精神
　　传统的大规模生产造成专业分工过细，员工只掌握一两种技术，但在顾客需求迅速变化的今天，规模经济受到挑战，过细分工的运作也受到冲击。另一方面，随着科学技术的发展，生产操作流程越来越复杂，单兵作战的方式已不能解决问题，就需要各种专业技术和职能部门的协作。
　　因此，为了企业的长远发展，我国一定要坚持TPM活动，加强对员工的教育和培训，不断提高员工的业务技能，拓宽知识面，养成员工的协作精神，提高他们的基本素质。
　　（５）在教育和实践中，一定要树立TPM的“零化管理”的思想
　　长期以来，我国企业领导和员工中经常存在“缺点难免”的观念，缺乏追求“十全十美”的愿望，这直接导致制造业产品质量低下，竞争力不高的现象。因此，我国制造业彻底摆脱“人总是要犯错误的”等传统落后思想，树立“不犯错误”、“无缺陷”的“零化意识”。尤其是主要管理者培养“零化管理”的领导能力，树立“零化管理”的充分信心和决心，然后赋予全体员工进行“零化管理”活动的内涵和动力。

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