2012年度TPM工作总结大会

公司自开展推行精益生产方式以来，生产管理和生产方式得到彻底变革，U型布局、一个流、平准化、准时化生产作业理念已经深入人心，制造成本明显降低，车间面貌焕然一新。然而我们在总结精益生产的时候，我们并没有感到丝毫的轻松和满意，看到的是更多的差距。为了更好的将精益生产推行下去，使之带来更多、更大收益，2012年我们审时度势，推行TPM管理，（TPM是精益生产的一个组成部分），一年来，经过公司各级领导的全力支持，督导员的辛勤工作，车间员工的共同努力，从TPM0阶段的5S管理夯实基础开始，继后到TPM设备自主保全活动、改善提案和革新课题等始终贯穿TPM推行的整个过程，可以说推行TPM管理是及时的、有效的，不仅是精益生产得到进一步延续，而且我们的现场得到更大的改善，设备的故障率不断在下降，员工的素养普遍在提高，以下为本年度推进办完成的主要工作：
　　一、TPM之0阶段5S。
　　1）总体方略自2012年2月28日TPM项目启动后，在老师的指导下，第一阶段主要是开展5S管理活动，5S是生产管理中最为基础、最为重要、也是最难的管理，他不仅是其他管理的基础，而且他直接影响着生产产品的品质、作业人员的安全和生产环境，可以说生产现场5S搞好了，生产管理水平也就提上去了，因此推进办把TPM之5S作为管理重中之重来抓。推进办针对5S推进难、易反弹的特点，采取了步步为营、以一个点带动整个面的推进方略，于2月28日在公司8个车间，寻找各自环境最差、现场相对较乱的区域，建立“5S示范区”，经过筛选，共成立了“锻压镀锌区”、“排气管包装区”“铸铝压铸区”等9个示范区，每个示范区一个督导员，5——10名组员，率先推行5S管理，通过近半年时间现场不断的改善、多次活动，经过评定“示范区”晋升为“5S样板区”，然后在全车间范围内推广。
　　2）具体做法在5S推行的过程中我们通过培训、现场督导、观摩、评比，公布活动成果、各自活动和互动活动相结合等多种手段，确保5S活动的顺利开展。1、我们从革新观念着手，印制《5S管理手册》2500本，发放给员工，确保人手一册，随时随地都可以学习，直接培训和间接培训相结合，直接（TPM推进办组织）培训共达589人次，间接培训（TPM推进办要求车间组织和其他形式培训，如晨会统一学习手册、组织考试等）达1500人次，使员工了解、理解5S、认识到5S的重要性、掌握5S活动的基本技能；2、坚持现场督导，共34个轮次272次的现场督促，查找问题源，提出改善对策；限定日期整改；3、自主活动和互动相结合，自主活动由车间内部开展，每周不低于一次，互动活动由TPM推进办组织进行，确定每周的星期四下午作为互动活动日，共组织36次互动活动，进行相互学习、观摩，不定时开展“5S不要物红牌”作战，共进行5次红牌作战，发放417张红牌，红牌作战使员工养成发现问题立即整改和限时整改、直到问题解决为止的好习惯4、以每周现场监督、活动观摩效果评价作为月度评比依据，每月评比，并将评比结果公布在公司TPM展板及活动室内；5、每周向公司领导和指导老师书面汇报一周工作进度，每月书面总结工作报告。6、把记录始终贯穿工作中的每一个环节，为工作评价、查找不足、制定对策找到可靠和准确依据。
　　3）部分效果通过各示范区的初期集中不定时整理，共整理出不要物（长期不用的）31808件，废旧钢铁5千余公斤，其中废旧钳子、扳手、刀具、丝锥、钻头、等工具13290件、个、废旧油桶、瓶子、箱子、柜子、桶、袋子、推车、料架等245件；废旧台钻、清洗机、台虎钳等设备43台，报废废旧螺栓、螺母、毛刷、垫片、泵体、泵轴、工件等物料18230件；其他废旧电柜、射灯、继电器等电器5个；废旧电线、气带、管线200余米；铁屑近10吨;破铜烂铁1356件约5千余公斤、泥土垃圾30余车。将不要物转运到指定的位置，需要废旧利用的由各自部门或工装车间改造利用。废旧钢铁的拉到铸造车间熔炼利用，其他废旧物品报废或作为垃圾清理。
　　不要物品的有效清除不仅为示范区腾出了大量的空间，而且也减轻了每天清扫工作量，为员工及时找到自己所需工具、工件节省了大量的时间，不同程度上提高了工作效率；如:排气管车间包装区，到过此处的人对过去的状况可能还记忆犹新，通过设备的重新布局，改变了作业方式，整理、整顿、清扫后，该区增加有效利用面积100多平方米，推车由原来的80个减少为12个,油水地面得到彻底消除。减轻清扫工作量上，如：铸铝车间压铸区清扫一次时间由原来2个小时减小为现在的几十分钟，降低了员工的劳动量。热处理镀锌处的脏乱差现象改善后至今保持较好，等等。
　　通过定置划线活动、工具柜、文件柜、办公设施的标识活动等行迹管理，3千余件常用工具得到合理定位，生产现场，办公场所物品摆放错落有致、美观大方，存取方便、快捷，减少寻找查找时间，无形中为生产赢得了更多的时间，间接提高了劳动生产效率。
　　扎实的5S活动，作业区内豁然开朗，窗净几明、生产设备外观完好率、明亮度得到提高，跑、冒、滴、漏现象得到遏制，流转车、架子、排列成行、私人物品规矩摆放、无私拉乱挂；通道畅通无阻，如原先下不去脚、提着裤腿走路的锻压热处理、排气管包装班，现在都变成了参观区、游览区。现场的改善无止境，工装车间在5S管理方面一直走在前列，其不仅自身在不断改善的同时，还不时地帮助其他车间搞好改善工作。改善再改善，部分车间已经向更高的一步迈进，如轻轿、总装、金二、金三、锻压车间已经向花园式车间、“生态”车间迈进，生产现场布置盆景花草，清新宜人。现在各车间员工规范有序作业、工作心情愉快，形成早上来10分钟的清扫、下班整理整顿、用后物品及时归位的良好工作习惯、车间的晨会已制度化，正在向规范化迈进……
　　目前公司成立的9个示范区分别于6月份、10月份相继通过“5S示范区”验收，成功晋级为公司“5S样板区”，示范区的成功晋级，引导车间的其他区域建立成为自己的非示范区小组共39个，在样板区的感召和示范作用下，这些小组已经掀起了一次又一次的5S热潮，目前已经基本完成了初期的整理和部分清扫工作，部分车间已经进入整顿阶段，对部分已经相对确定下来的必要物进行定置划线和标示。
　　二、改善提案和革新课题。
　　1）具体工作。不断改善是公司获得无形竞争力的重要渊源，也是公司做产品获得利润之外的获得附加价值的途径之一，继精益生产开展以来，推进办始终坚持“没有改善革新就没有进步”“、员工未被开发的智慧是一种浪费”的理念，把改善提案工作作为生产管理的重要工作内容之一来抓。为了保证TPM项目的持续开展，推进办编制了与TPM有关的制度5份，用制度来规范各级的行为。员工有好的思路、想法都可以以改善提案和革新课题的形式上报，我们把大的改善项目，即预计效益在5万元以上的立项为革新课题、5万元以下的作为一般的改善提案，革新课题的立项层层把关，去粗取精，一经立项，则按照《革新课题管理制度》，成立革新课题管理小组，按照革新课题的步骤每月第5个工作日制定出进度计划，推进办汇总，每月依据进度计划报告，跟催、沟通、交流商讨进程方案，月底报告评价，对完成的革新课题在公司范围内发表，（共组织2次大的发表会，发表26个革新课题）改善提案由员工书面提出，车间能够自行解决的由车间组织改善，需要其他部门协助解决的和较为复杂的及本质改变型提案，提交推进办，由推进办审核、批准，并协调和督促相关部门共同改善，每月车间汇总和推进办汇总相结合，依据《合理化提案管理制度》对改善提案进行等级评定，依据评定的结果对其进行现金奖励（该奖励有车间内部奖励和公司奖励相结合）。
　　2）部分效果。尊重员工、尊重员工的思想、想法，广开言路，体现员工的智慧、实现员工的理想和愿望，无论是产品品质、设备性能、制造工具、工作环境、加工技术、还是安全、环境、管理革新；有形的、无形的、还是改善效益小的、改善效益大的等等，各个方面都有员工的改善提案，都有员工的心血和汗水，都凝聚着员工智慧的结晶。
　　08年全年公司共成立49个革新课题，通过两次评比共评出12个革新课题在9等级以上；据12月份统计出来已经完成的革新课题，其直接效益和间接革新效益共计约238万余元，这些改善有大型的生产线调整性改善，如：金二车间生产线的第二次再布局、锻压车间生产线的第二次再布局、金加三车间的生产线布局、排气管车间的生产线改善（即在原来精益生产布局的基础上，查找出不合理点，多余闲置或利用率低的设备、浪费源头、多余空间的占用，结合生产任务的变化，再次对设备、辅助设施、人员的分布重新进行资源配置和布局、建立多个“U”线，）满足多品种、小批量需快速交货的需求；
　　从大处着眼，小处入手，大的改善固然效果明显，但聚沙成塔，众多数量的沙子也能聚成一座高塔，全年员工共提提案2160件。与07年同期统计出的提案763件相比，提案件数增加了1397件，增加率为183%；年度人均提案件数由07年的人均0.84件提高到今年的1.91件，提高率为127%。员工提案的积极性得到了空前的提高，小改善大作用，如氮气处理液管的改善，其由铁管改为不锈钢管，氮气管使用寿命延长为原来3倍，省工省时也方便了员工操作；如镗车芯胎改善，由小的芯胎改为大的芯胎，改变了装夹产品易出现尺寸偏差造成产品报废的现象，提高了产品的合格率；如4003994包装工艺的改善，改善放置层数和隔板的形状，使出口产品包装昂贵的集装箱变相增加了容量，也改变了因集装不实造成产品运输过程质损的难题；如氧化处理循环水的该善，由使用自来水改为使用自制的蒸馏水，不仅一举改变了氧化处理炉子每次清理需要两天的的人力为现在不用人力清理同时也延长了氧化处理炉子的使用寿命等，此类改善枚不胜举。
　　三、设备保全
　　自今年的7月底正式开始设备保全，其推进模式仍然与推行5S时的模式相同，首先在车间选定示范机台，成立设备保全小组，车间领导参与其中，每周五集体活动，公司按照设备保全的步骤进行，先进行前三个，即第一步：设备的初期清扫，发现不合理点、轻微缺陷的复原；第二步设备的查找困难源、污染源并改善，第三步制定设备的清扫、点检、加油基准。
　　目前共确定84台示范保全机台，领导承包保养设备23台，前期共发现设备不合理点576个（仅登记出来），制作出了设备清扫、点检、加油基准、操作指南等方面的要点培训（OPL）共156份，平均每组17份；要点培训使员工对基本的设备了解和操作起到以小见大的作用，根据自己设备的特点和性能制定《设备清洗换油计划》，并有示范小组按照要求对设备需换油的、油缸内有铁屑、大量灰尘的进行清洗，各车间在周五的活动过程中对电柜和电器控制柜子的铁屑粉尘等进行了清扫和清理工作，并购买大功率的吸尘器，对车床的电器柜进行灰尘清理，有效地降低了电器元件的故障，现各车间已经采取“1+1+1”定保模式（保全工+机台操作工+维修工）进行设备检修保养。
　　先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本。如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。公司通过全员参与TPM活动，以团队工作的方式，不同程度上提高了设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率，该阶段的设备保全活动，据设备科统计，7——12月份平均设备故障率为0.418%，与未导入全面设备保全时的1——7月份的0.467%相比下降了10.5%。
　　四，其他策划、组织了一下活动1、金三、总装车间、油库的安全搬迁，2、立体仓库的启用搬迁3、原金一车间设备的成功外卖转移4、组织部分管理人员到省内先进企业参观，开阔视野。5、对班组长的进行“快速提升团队凝聚力心智训练”，从管理角色认知定位、管理对象类别划分、沟通技巧、团队意识训练等九个方面进行了全方位的管理方法培训，6、部分车间的更衣室、工装的存放得到改善等等。
　　五、存在的不足。1、5S管理是的最终目的是要员工形成一个良好的工作素养，目前刚刚推行不足9个月，还很难达到这个目标。2、全员设备保全刚刚开始，多数活动不合理发现停留在设备表面，不够深入，设备清扫的疑难部位需要有针对性的研究，3、在数据的收集记录管理方面需要加强，以便为管理和决策提供正确的依据。4、准时化生产须进一步改善。
　　六、下步计划：
　　1、继续推行TPS、TPM、5S活动，持续搞好现场5S管理工作；2、09年第一季度车间TPM示范区通过设备一阶段验收；TPM2阶段查找故障根源，困难部位对策。示范线09年第一季度通过验收，第二季度大部分车间通过，第三季度完善，第四季度全部通过TPM1/2两阶段工作。3、改善提案09年底达到各车间人均2份/月，完成率80%以上。4、革新课题每车间年度四个以上，按进度验收，革新课题效益达100万以上。5、继续研究精益管理降低制造成本的方法，不断的增强企业的体质和能力，建立清洁式工厂。

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