“6S”管理的发展和基础概念

为了不断适应企业持续、快速发展的需要，进一步加强和规范企业各项基础管理工作，提升生产现场管理水平，创建文明、整洁、有序、高效、安全的工作、生活环境和人文环境，最大限度地提升企业竞争实力和员工队伍素养，自2002年6月开始，公司开展了“6S”管理活动。经过公司全体员地不懈努力，逐步形成了一套系统科学的管理机制和运作流程。
　　这里，我们仅从“5S”理论、“6S”的产生与发展、新“6S”概念等方面的内容来谈谈“6S”管理的发展过程和基础概念。
　　一、“5S”理论
　　“5S”管理理论起源于日本，是现场管理中的重要理念。由于在日文中“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音发音的第一字母是“S”,因此统称为“5S”。
　　1、整理(SEIRI)
　　把「要」和「不要」的物品、产品分开；处理不要的物品、产品，使「不要」的物品、产品不会多占据空间，也不会阻碍正常的生产作业。
　　2、整顿(SEITON)
　　要用的物品，「定位」、「定量」，随手可得，减少拿取的时间。
　　3、清扫(SEISO)
　　打扫尘污，修护异常，防止意外发生。
　　4、清洁(SEIKETSU)
　　随手复原，维持整理、整顿、清扫的成果。同时，可持续防止意外、异常的发生。
　　5、素养(SHITSUKE)
　　养成守纪律的习惯，让习惯成自然，以彻底提高品质。
　　二、“6S”的产生与发展
　　“5S”管理进入我国后，海尔公司引入“安全”内容，将“5S”管理发展成为“6S”管理理论，并在生产运营过程中加以实践，摸索出了“｀6S＇管理大脚印”、“白袜子”等管理方法。近年来，“6S”管理理论正被越来越多的国际大公司所采用，“6S”管理针对企业中每位员工的日常行为提出了具体的要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而创造出一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。通过“6S”活动，在全员的共同努力下，实现公司物质、资源的有效管理，突出物流管理及工作现场的管理，保持企业环境干净整洁，物品摆放有条不紊、一目了然，最大程度地提高工作效率和员工士气，并将资源浪费降到最低点，并使员工养成良好的行为习惯，提高素质修养。
　　三、新“6S”概念
　　结合我公司的特点和对“6S”的理解，我们将海尔公司“6S”管理中的清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)两项内容合并，添加规范(STANDIZE)这一内容，并对每项的具体含义给于了新的诠释，形成了涵盖整理、整顿、清洁、规范、素养、安全六方面内容的新“6S”体系。“6S”具体包括整理（SEIRI）、整顿(SEITON)、清洁(SETKETSU)、规范(STANDIZE)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六方面内容，具体来说就是：
　　整理——区分要与不要的物品，工作场所除了要用的以外，一切都不放置。例如：处理仓库里不需要的物品、产品；处理已没有生产效益的产物，及不能再使用的设备、工具；清除厂房四周的杂草。
　　整顿——必要的物品分门别类按照规定的位置合理摆放整齐，明确标识。例如：设备、工具以固定的方式及地点放置；先储存的原料、物料先使用，以免过期腐坏、生锈造成浪费。
　　清洁——清除工作场所内的脏污，并防止污染产生，保持工作场所干净整洁。例如：定期清扫、检查工具与设备；定期检查厂房的设施、屋顶。
　　规范——将所做的工作制度化、规范化，并将工作职责落实到每个岗位、每个员工，得到贯彻执行。例如：制作设备检查记录表或记录看板，以免忘记进行定期检查工作；在仓库中制作各区储存标示牌，以利于正确定位、定量储存货物。
　　素养——规定行事，养成良好的习惯，增强遵章守纪的自觉性、积极进取的精神和团队意识，使员工成为对任何工作都讲究认真的人。例如：制作现场工作重点、流程看板，并养成遵守的习惯。
　　安全——贯彻“安全第一、预防为主”方针，在生产、工作中必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。例如：操作高速旋转机床时自觉佩戴防护眼镜，确保“三不伤害”；在进入汽油清洗间时，按要求规范着装，防止爆炸事故发生，确保安全生产。

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