中日企业如何推行5S管理

随着中国企业的发展，对人员、机器、材料等的需求会进一步加大。在实施5S管理的过程中，中国企业难免会出现厂房空间不足的情况。原来布置好的格局不宜破坏，重新摆放又需要更多的空间。因此，5S管理推行的进展十分艰难。中国企业如何推行5S管理呢？针对这种情况，企业应从整体上对厂放进行合理规划，然后按照规划摆放物品，规划时要考虑到今后发展壮大过程中可能出现的空间需求。
　　日本工业在许多方面达到世界先进水准，产品质量、效率、成本都属于领先地位，而日式生产管理值得效仿的地方都是“5S”：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）涵盖的内容。
　　中国改革开放20多年来，经济飞速发展，但也有不少企业在生产中纷纷落马。中国现有企业，面临管理差距和管理滞后的挑战，而如何推行5S管理成为中国企业必须解决的难题。
　　（一）如何推行5S管理难题一：从地理位置看中日两国差别
　　从地理位置上讲，中国是半内陆半沿海国家；而日本是个岛国，某种程度上就决定了两个国家人的生存方式的不同，中国人以农耕为主，日本人则以渔业为主，中国人30亩地一头牛，老婆娃娃热炕头，日本人只有一条渔船，靠捕鱼为生，这就形成了中日文化上的差别。中国人喜欢积累，小而全，破家值万贯，而日本人全部家当就是一条船，他们的习惯是不断舍弃。
　　从以上分析可以看出，中国人搞“5S”的确困难，这也还是中国人和日本人之间存在的较大差距的原因。
　　“5S”文化是一种文化的侵略、碰撞、引进、照搬、交融，总之要变成自己的东西。
　　（二）如何推行5S管理难题二：中日不同习惯下的不同场面
　　中国许多工厂的现状：
　　1.物品堆放脏乱，良品、残品杂放——难保产品品质
　　2.工装夹具，随地置放——效率损失
　　3.机器设备保养不良——故障多
　　4.私人物品随意摆放，员工频繁走动——无次序
　　5.地面脏污，设施破旧，灯光灰暗——不安全易疲倦
　　6.物品无标识区分，误送误用——品质不佳
　　日本工厂：
　　据参观过日本工厂的人讲，第一感觉是清洁、有序，从办公场所到车间、仓库，从地面到工作台、天花板，都是亮亮堂堂，整洁无比。员工工作节拍紧凑，士气高昂。
　　从工厂到家庭，到社会，到大家不妨想一想两国之间的差距。
　　（三）如何推行5S管理难题三：中日“5S”方法上的差别：
　　1.中国：热衷于口号、标语、文件的宣传，短暂的活动，很少结合日常具体工作开展。
　　2.日本：“5S”明确具体做法，简单有效，且融入到日常工作中，能实实在在提升。
　　（四）如何推行5S管理难题四：“5S”的认识误区
　　“5S”介绍到国内已有很长时间了，但有很多企业并不能按照“5S”的要求成功地坚持开展活动，甚至一些日资企业到中国后也对“5S”活动的开展一筹莫展。为什么？原因就在于对“5S”产生种种认识上的误区：
　　1.我们已经做过“5S”了。正确认识：“5S”永远是正在进行时，没有过去时和完成时。
　　2.“5S”就是把现场搞干净。正确认识：打扫干净是一方面，更重要的是，让每个人养成良好的习惯。
　　3.“5S”只是工厂现场的事。正确认识：“5S”是所有人的事。
　　4.“5S”可以包治百病。正确认识：“5S”是管理及改善活动的基础，生产效率的提高，仅靠“5S”是不够的，还需要技术革新等。
　　5.“5S”活动看不到经济效益。正确认识：“5S”作用是潜在的，长期坚持就会有作用，不可太多的急功近利。
　　6.工作太忙，没时间做“5S”。正确认识：“5S”是工作的一部分，必须像对待工作一样对待“5S”。
　　7我们是搞技术的，做“5S”是浪费时间。正确认识：“5S”对自身工作效率提升会起作用。
　　8.“5S”活动太形式化了，看不到实质内容。正确认识：只有在形式上把“5S”内容固定下来，要求员工长期重复这些活动，才能养成习惯。
　　9.员工素质差，搞不好“5S”。正确认识：是管理者自身的认识问题。
　　10.开展“5S”活动主要靠员工自发的活动，正确认识：“5S”需要全员参与，但不是放任自流，自上而下的推动十分必要。
　　l1一旦把“5S”作为现场管理的“宗教”，被长期（虔诚地重复）坚持，“5S”活动就会为企业带来意想不到的效益。
　　“5S”是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TPM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000的有效保证。
　　聂云楚对“如何推行5S管理”关系的口诀
　　只整理没整顿，物品真难找到
　　只整顿没整理，无法取舍乱糟糟
　　整理整顿没清扫，物品使用不可靠
　　如何保证“5S”，清洁出来献一招
　　标准作业炼素养，公司管理水平高

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