TPM管理的延伸TnPM

TnPM培训总结
  TPM和TnPM关系不用多说，TnPM是TPM的延伸，也是对TPM的一次升华，但在我没有接收这次培训之前，我还不知道什么是TnPM，只知道TPM。
  从前，我负责设备技术的时候，对TPM也有一些认识，也常常拿它来联系设备维修业务或应用到设备管理工作。在80年代后期的五年里，我主要从事化肥生产行业，那时，我认真查阅学习并探讨过国外一些管理模式，比如《美国企业管理》，里面讲到美、日两国在企业管理制度和方法上的差异，他们之间在企业管理方面的相互学习，相互见长，以及如何引导未来。在《机械修理学》和《化工机械设计和保养》这些日本化学技术编著里，见识了日本的维护保养业务，至今仍然有指导意义。
  TPM，60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），在日本，TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施，并取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。
  TnPM（即“全面规范化生产维护”）管理体系，是在继承TPM管理先进理念和方法的基础上，进一步加强和丰富了对检维修系统设计与管理方面内容，为企业提供了一整套科学系统的设备管理水平评价体系。此次TPM培训开班，xxx教授为我们阐明TnPM管理体系在现代化企业管理中的重要作用与意义，对企业TnPM管理活动提出了具体要求。在明确了目标后，今后的工作从逐步开展标准化作业、修订与完善标准、建立健全机制、加强设备技术革新和管理创新、隐患闭环管理等方面下功夫，促进企业TnPM管理得到顺利推进。
  我从事设备管理工作多年，从化工、卷烟设备到今天的网络设备的管理，基本见证了中国的TPM之路，只是惊喜的看到中国走向了更高阶段TnPM时代。
  通过一天的学习，我又一次开阔了设备管理大视野，进一步增强了对TnPM管理体系的理解。重温了设备一生管理、预知维修、状态维修、故障是冰山的顶峰、TPM精髓、TPM与人机系统精细化管理、如何通过班组建设营造活跃的现场持续改善文化、全员参与的生产维护体系等观念思路，以及从过去事后维修（第一代）、预防维修阶段（第二代）、生产维修阶段（第三代）到目前各种方式并行阶段（第四代）的设备管理历史发展进程。
  TnPM全面规范化生产维护是中国特色的TPM，是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。是以最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的以设备为主线的管理体系。TnPM的六大支柱：（一）小组自主维护与自主管理；（二）OPL/OPS支持下的现场持续改善；（三）建立全系统的规范体系；（四）SOON为核心支柱的检维修系统解决方案；（五）员工与企业同步成长（FROG）；（六）五阶六维评价与激励机制。

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