一起案例引发工业4.0热潮下的冷思考

　　工业4.0大潮来袭，中国制造2025上升为国家战略，企业跟风、网络热炒，工业4.0在中国的热度远远超过了德国、美国，有的企业甚至声称已经建成了工业4.0工厂，有人断言“十年内要革淘宝的命”，在这种浮躁的热潮之下，我们需要冷静的思考。
　　第四次工业革命的序幕才刚刚拉开，这将是一个长期的渐进性创新过程，几十年甚至几百年长期的量的积累，才会最终实现质的飞跃。尤其是我们目前的制造业，基础薄弱，管理缺失，人才匮乏，这个过程可能会更长！
　　早在德国汉诺威工业博览会上正式提出“工业4.0”之前，“长三角”、“珠三角”地区的制造业在人口红利不断消失的大背景下就已经开展了“机器换人”的改造升级，因为“机器”不用睡觉，不会偷懒更不要求加薪，它解决了人不想干、人不会干和人干不好的问题，很多企业在其中获利。但也有的企业，把改造升级看成是单纯装备的升级，不与管理、人才培养同步提升而付出了代价。
　　绍兴某机械公司从德国进口了一台五轴机床，自动化程度很高，设备也很复杂，2014年夏天由于操作人员的不当操作出现故障，企业的维修人员无力应对，只好向原厂家求助，提前预约，五万欧元提前到账，还不包括差旅费，结果德国工程师来厂后一个小时搞定！
　　这个案例足以让我们惊醒，随着企业自动化、信息化的加速发展，对操作人员的素质提出了更高的要求，岗前培训、资质认证、定人定机、隐患报告等等不能真正的实施，全员参与的设备维护还停留在装装样子的阶段，付出的代价将会越来越惨重！
　　装备的自动化水平越来越高，设备保障力量也必须同步提升。目前大部分企业的维修力量还很薄弱，简单的修修补补还行，在高度自动化、信息化装备面前，很多人成了门外汉。“企业的维修人员无力应对”而“德国工程师来厂后一个小时搞定”，这就是差距！这个故障造成的不单单是五万欧元的损失，停机的损失怎么算？市场的损失怎么算？如果恰好有一笔关键订单等待交付，损失的也许还有一笔巨额的索赔！因此，在通向工业4.0的漫长之路上，与装备同步提升的还有我们的维修队伍与管理模式。有的企业已经意识到问题的严重，着手培养维修“高手”，送他们出去学习，请老师进来讲课，这些都不是主要的，重要的是给他们搭建一个平台，挖掘引导他们的兴趣，让他自己主动学，其实企业里最好的学习素材就是自己企业的设备问题！
　　与维修水平同步提升的还有管理模式，就设备保障而言，以往的那种粗放式的管理，拍脑袋的决策，形式化的计划检修都要发生彻底的颠覆。工业4.0是以智能、互联、实时为特征的，设备的保障也必将是这一特征的载体，就像我们现在所感受到的，前方路段拥堵情况实时向你提示，遭遇拥堵时导航系统会自动为你选择路线一样，互联的设备出现故障时也会及时的传递信息，发出维修指令的同时自动选择替代方案。但这一切也都是基于扎实的设备管理基础，而这个基础同样需要漫长过程的积累和演化。
　　工业4.0是以个性化定制为特征的，因此，在我们迈向工业4.0的征程中，还有一个非常基础的工作是产品标准化、系列化、模块化。
　　总之，在工业4.0热潮之下，热情彭拜之后要多一些冷静的思考，理性看待，脚踏实地，认清自己的瓶颈和差距，珍惜当下的大好机遇，迈出坚实的每一步，一步步走向未来！

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