小改善带来的大效益

　　东风有限公司引导员工立足本岗，从小事做起，发现影响生产效率、产品质量、安全、现场管理等方面的问题，找出原因，制定方案，明确课题，实施改善，从而优化班组工作环境，提高产品质量和工作效率。
　　2010年，金融危机过去后，汽车行业形势一片大好。东风有限商用车公司每月产量达到一万六千辆。员工们不得不每天加班，常常一个月只休息一天。繁重的工作让员工们怨声载道。在“改善”活动中，各个班组通过改善考核标准、改善辅助工具、培训提高技能等手段大大提高了工作效率，自己找出了休息时间。2012年第一季度，商用车公司还是保持同样的产量，员工们却再也没有加过班。
　　商用车车身长装焊一车间总装四班主要负责天锦驾驶室系列车型白车身总成焊接装配任务。在工厂持续高产期间，该班从安全生产、产品质量和工作效率三个方面开展改善“小课题”活动。班组对顶盖上线复位进行改善，将复位按钮并联到40工位旁，使生产工人伸手就可以操作，40工位操作工每生产一台驾驶室，往返走路22步跨台阶12级的困难作业彻底消除，大大降低了劳动强度，提高了生产效率。
　　在改善小课题中，缩短或增长一个设备的距离、发明一个小辅助工具、改变一个工作方式，就能减轻员工的劳动强度，提高工作效率。车身厂“匡开勋”班负责汽车的喷漆工作，对员工的业务知识和技能要求都很高。该班也是能耗最大的班组之一，一分钟耗电70度，停工一分钟就浪费30多块钱的电。为了节省成本，班组成立了“放大镜”小组，把容易忽略的问题放大并进行改善。
　　6月28日，在接受荆楚网记者采访时，班组长王天虎说：“改善后，我们现在不加班，却节约了成本，提高了工作效率。员工在改善中减轻了劳动强度，真正得到了实惠，因此对改善更加认可，改善意识也大大增强。”
　　现在，“改善无处不在、改善无大小、改善无止境”的理念，已经在东风汽车有限公司的班组中牢固树立。通过开展班组“小课题”活动，班组的团队创新能力、改善能力提高了，同时也培养了员工们主动学习、勤于思考、勇于创新的良好习惯。

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