精益生产在我国企业的应用情况

(一)精益生产在我国企业的应用情况
　　精益生产方式在70年代末期由日本引入我国。长春第一汽车制造厂是最早引进梢益生产方式的企业。1979年下半年，“一汽”开始边学习，边创造条件，边试点，逐步推广应用梢益生产模式。1981年，精益生产的创始人之一，丰田公司的大野耐一先生访问了“一汽”，帮助推广精益生产方式，内容主要是应用看板系统控制生产现场作业.到1984年，在短短的实行精益生产四年的时间里，在20个专业厂有2831种汽车零部件实行看板取货。42种协作产品由协作厂直送工位，压缩了流动资金1830万元，取消中间仓库17个，节约仓库面积1661平方米。在看板取货的基础上组织了看板生产，全厂10条生产线61种零件实行了看板生产。80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被作为推广的现代管理方法之一、在全国范围内进行宣传，并为许多企业所采用。
　　近年来，我国企业对精益生产方式有了进一步的认识，在汽车、电子、仪表制造业等实行流水生产的企业中应用精益生产，获得了明显的效果.例如，第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司、四川仪表四厂等一批企业，应用精益生产，并结合我国国情、厂情进行了创造性的工作，取得了丰富的经脸，创造了良好的经济效益。这些企业的主要做法是:
　　第一以看板为手段，在生产组织上改“推动式”为“拉动式”生产，整个企业以市场需要为目标组织生产，使企业库存下降、流动资金减少;
　　第二，在劳动组织上实行多机床操作、多工序管理，培养多面手.有效地提商了劳动生产率;
　　第三.在质量管理上，以QC小组为基础，开展生产工人自我控制、创合格工序、加强质I监督、产品创优等活动.不断提高产品质量;
　　第四，在现场管理方面，开展不间断的“5S”活动(即整理、整顿、清扫、清洁、素养).实行定置管理及目视管理，以提高文明生产水平;
　　第五，在设备和工具管理上.实行机、电修理服务到现场，重点工序巡回保全维护和快速修理，以及刀具直送工位，强制换刀和线外换刀等管理办法。

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