如何开展精益生产之现场管理

　　精益生产在企业的成功实施离不开企业管理者的领导和支持，离不开工作现场的目视化管理，离不开标准化的作业，也离不开领导员工之间的沟通和问题的解决。只有将这5个方面相结合，才能实现现场管理的高效率和有效性。
　　
　　1、现场的5S管理和目视管理是现场管理的基础，所以企业的精益生产现场几乎都是5S管理或目视管理来实施。5S是整理、整顿、清扫、清洁和素养。简单的说就是要保持现场有序，现场只有有用的物品并且放在最佳的位置，现场干净整洁，员工有好的习惯。目视化管理是将重要的信息显现化，让问题和异常一目了然；同时要对问题和异常进行管理。
　　
　　2、标准化作业对质量和产量提供的保证。通过标准化作业，建立起最佳的操作方法，使得操作更加有效，同时减少差异；标准化操作也为持续改进提供的前提。精益生产主要创始人大野耐一说：“没有标准化就没有改进”。
　　
　　3、生产中难免会出现异常和问题。解决问题要有效，否则问题还会反复发生。解决问题的工具很多，比如精益生产的5WHY，8D，6Sigma，鱼骨图，柏拉图等；通过结构化的问题解决流程，将问题从根源上解决，避免问题再次发生。可以建立起跨部门的问题解决小组来解决问题，同时定义问题升级机制，让管理层参与。
　　
　　4、要和员工建立起畅通的沟通途径。比如，班前会议上让员工发言，建立合理化建立制度，创造管理层和员工沟通的机会。让员工有机会展示自己的想法和才能，同时也更加理解管理层的精益生产目标和期望。
　　
　　5、精益生产的所有措施的成功执行都离不开现场管理者的领导力。管理者要多去生产现场，了解员工的想法、问题，无论是解决问题还是进行改善，都从现场的实际出发。管理者要有现地现物现实的三现精神。另外，现场管理要注重业绩管理，包括交付、效率、质量、报废、安全等；要把这些指标和员工的日常活动的每个操作细节的关系进行梳理。
　　
　　

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