OPE（Overall Process Effectiveness）在现场管理中是什么意思呢？

OPE(Overall Process Effectiveness)，与OEE相似，都是用来衡量生产效率的工具。OEE更常见，以关键设备为研究对象; 而OPE更多用于衡量手工装配为主的整条产线或工艺流程的整体效率。

1、效率和产能的关系？

效率=单位小时产能

2、效率体系定义（从工时的角度定义）

工厂效率体系（OPE）：工厂内部产品基于时间的品质管理

生产投入工时=出勤工时－计划停线损失；

产出人工工时=出勤工时－计划停线损失－非计划停线损失；

人力工时效率=产出人工工时/出勤工时；（管理层考核）

①计划性损失：

② 非计划性损失：

③ 速度损失：单位小时产出低于标准产出

④ 不良损失：只有良品才有价值，制造不良品所浪费的工时都为不良损失（此处未包含维修不良品所带来的损失）

作业效率=标准产出人工工时/产出人工工时（作业效率和人为不良损失考核员工）

整体效率=人力工时效率＊作业效率＊良品率=标准良品产出人工工时/出勤工时

3、如何减少效率损失（常用对策）

① 计划性损失对策：

规范行为，优化/固化流程，实现计划性损失可控（比如班前会流程、主持人、内容模块，每个模块的时间，最终实现班前会时间受控）；

确保每日开班首小时产能；

优化换线和生产准备流程

② 速度损失对策：

单位小时产出（班长最大职责）；

建立班组长汇报机制：

每小时/两小时汇报一次产出情况

说明班组产出数量，是否达标

说明未达标原因，何时确定已不能达标（提前预警机制）

面对此情况，班长自己做了哪些工作

只要能说清楚，不处罚班长

以班长负责指标为起点，拉动小时产能预警机制

产线效率共振回归

先下调线速，找到共振点，确保产线正常有节奏流动运作；再逐步上调线速，拉动整体效率提升（此法在实际中有奇效）

配套管理机制：

标准产出绩效挂钩制；

末位降级制；

③非计划性损失（异常处理）

建立针对生产线异常快速响应流程

牵头：当生产发生异常时，班组长牵头问题信息发出。

时效性：责任部门接单后５～１０分钟到现场处理问题。

升级机制：３０分钟内异常未处理，问题升级，问题逐级升级，直到工厂总经理。

此过程的内含组织模式升级，难点是思想的转变，企业需由权利型组织向服务型组织转变，服务的对象是产品的增值过程，也就是生产线，阻力最大的是各管理部门，文员、工程师、品质人员。

建立异常损失数据库：

对异常现象进行分类，建立失效模式库；

对异常信息进行记录，建立TOP问题机制；

每周组织异常问题分析会，逐步从临时对策转向长久对策；

同类防错措施推广；

以制程异常为始点，拉动设计/物料改善，形成更深层次的系统优化；

建立效率追责制

自上而下设计模式需制定《公司效率管理办法》，自下而上设计模式需制定《异常工时管理机制》，今天只介绍一种《异常工时管理机制》

建机制、评审、发文；

现场制定损失工时确认表（班组长发出，工程师确认）；

管理中心对异常损失信息汇总，及时发布

生产部门每周举行生产效率评估会，梳理问题，分摊责任

公司月度会议，生产部门长汇报当月生产异常损失情况，并进行简易分析，会后邮件形式共享各部门，１个工作日内无申诉，提交到行政部／品质部进行处罚

减少非计划性损失，难度很大，特别要注意方式方法，讲求的是拉动＋融合，采用收放原则，收３放１，促使组织内部形成竞争和协同并重的形态。