精益工厂布局改善前后对比图

近年来，随着公司业务不断扩展，加上订单模式的客制化越来越多，我们的生产组织模式，尤其是生产布局方面限制了公司的发展。随着新机器数量的不断增加，机器分区显得杂乱无序；而且未来还会有更多的新产品/新工艺，这意味着对工厂的布局要求会更高。工厂布局调整迫在眉睫。

而精益工厂布局在提高物流效率以及减少劳动力方面表现尤为突出。本文，天行健以一个小型机加车间的布局为例，下面是做布局改善前后的对比图：

通过将工厂车间重新布置成“I”形布局，他们将作业员需求从15名工人减少到12名。通过重新布置机器并控制生产节拍，使其与客户节拍一致，仅使用12名工人即可操作所有流程，生产效率提高了25%。节拍的变化，使得原本过度堆积的中间库存降低了60%，释放资金达到300万人民币。由于精益布局的调整，整个生产组织实现了一个质的飞跃。

精益工厂布局不仅可以应用于生产设备的排布，还可以结合辅助功能模块的优化，如员工在哪里更换劳保用品？哪里领用生产辅助用品？这些区域是否尽可能靠近生产区域？

精益工厂布局和参观路径的结合，完美呈现了公司运营的现状。我们原有的车间，由于生产规模的不断扩展，机器设备的排布经常是和工艺流程不相符的。这也造成了我们在客户参观时，讲解的工艺步骤和看到的现场不匹配，经常会跳跃式的讲解或者往复式的参观。精益规划的布局，完美融合工艺和参观路径，加上信息化的支持，既能快速讲解，客户又能有很好的视觉体验。