广州本田成功源自精益生产

　　从年产1万辆到2004年24万辆产能的规模，广州本田实现了其管理层自己都无法预料的超级速度。雅阁、飞度分别在中高档轿车与经济型轿车领域中勇夺第一宝座。
　　6月30日，广州本田借成立七周年庆典之际，向广州媒体细剖企业发展精髓。
　　“广州本田自成立以来每一步的发展都保持管理技术的创新，这是广州本田获得成功的重要原因之一。”广汽股份总经理曾庆洪说。而这个管理技术的创新就是他们提出的“精益生产”概念。
　　精益生产出精品
　　1998年7月到1999年3月，广州本田将标致的生产线改装成雅阁的生产线。
　　1999年3月26日，广州本田第一辆雅阁轿车下线。此后，广州本田以3万、5万、12万、24万辆的速度跃进，2001年产量达到5万辆时，已经提前4年实现了广州本田的产销计划。
　　而除了产量大幅度提升外，广州本田产品质量达到本田所有海外工厂中的最高水平。
　　这些均源于他们“精益生产”的运用。何为“精益生产”？它怎样使广州本田有出色表现？据广州本田生产部部长陈建伟介绍，精益生产是指以最少的资源生产出市场需要的高品质、多品种的产品，以使企业达到最佳的经营业绩的一种综合管理技术，其目标与企业的经营目标一致，将通过减少浪费和快速对应市场需求来实现。精益生产有6大表现：高效的柔性产品系统、生产与市场联动、“零库存”的物流系统、现场作业研究、全过程的质量保证控制、全员的素质提高持续改进等。
　　柔性精益生产每51秒产一辆车
　　据介绍，在广州本田的产量达到24万辆时，他们提出了“柔性精益生产”的概念，即多种车型共用一条生产线、可根据市场需求调节各个车型比例的生产模式。“我不否认，单线生产单一车型更加有利于成本的节约，但生产线投资巨大，若市场需求发生变化，单一产品单一生产线就很难适应。”曾庆洪说。
　　广州本田的生产线是国内第一条单线双班日产1000辆轿车的生产线。据悉，24万辆是汽车工业精益生产的最佳模式，平均每53秒过一辆车。而据记者了解，广州本田目前平均每51秒就能生产一辆车。
　　高效的柔性化生产线还表现在人和机器的最优化结合。记者在车间看到，广州本田的生产线并不盲目追求全自动的生产线，而是根据工艺的变化合理使用机器人。此外，在产品在工序间的流动数也达到最上小化，基本无安全库存。生产线的开动率达到最大化，如一条线的工班为16小时，生产线的开动率高，意味着每台车的分摊成本就较少。
　　速度让成本大幅下降
　　曾庆洪曾将广州本田的核心竞争力归纳为八个字“整合、速度、创新、弹性”，曾认为，这八个字中，最为核心的因素便是速度。
　　广州本田的柔性化生产线，不仅使得成本大幅下降，也使得整个队伍不仅能满足市场需求，又不造成产品及零件的积压、资金的占用。从市场-生产-供应-物流-销售，每个环节资金、时间压缩到最少。而在生产的具体过程中，生产计划能进行动态调整，有效地保证了产品能随时响应市场需求。
　　广州本田是国内首家采用整车第三方物流的汽车企业，通过合作，使得物流能做到专业化，并实现较低成本，此外，大范围的零件同步物流供货，也使得零件占用仓库的空间减到最小，成本最低。据介绍，在广本的停车场，每天各款车型一直保持零库存，最多为一天的库存量。
　　“三不原则”保证产品质量
　　精益化管理最重要的表现是在车辆过程的质量保证体系，广本新车在引进时产前，都需进行针对中国市场的实车实地考查、二次开发、认证试验等，量产时，在全厂内推行全员全过程的质量保证体系，严格执行“三不原则”，即不接受、不制造、不放过任何不合格产品。
　　同时，6年来，广州本田不断加大对研发中心的投入和建设，为研发投入了总计近2亿元人民币进行硬件建设，目前已拥有一支近140人的研发队伍，建立了各种实验室等，可以对整车基本性能和质量水平进行测试并寻求改善措施，对产品进行改进并进行试验验证。
　　另外，广州本田在国内最早引入了四位一体的概念，目前，特约销售服务店已经达到了250家，今年底将达到280家。在增城第二工厂建成后，广州本田的年产量将达到36万辆。据透露，2005年，广州本田将完善华东、华北、华南、西南大区的建制和库容。

我也是坐沙发的